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Metodo Grafico 1


Enviado por   •  26 de Agosto de 2014  •  1.222 Palabras (5 Páginas)  •  208 Visitas

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2.1 Ley Federal del Trabajo.

Podemos Definir la organización de un programa de Seguridad/Salud Ocupacional diciendo que es el método que emplea la gerencia para compartir y asignar la responsabilidad que permita prevenir enfermedades, lesiones y daños materiales; reducir los riesgos y mejorar la calidad y productividad.

La participación activa de la gerencia y los trabajadores, el entrenamiento adecuado y un sentido de responsabilidad compartido es vital. Una combinación de estos elementos hace que la labor preventiva sea una rutina.

Un programa de Seguridad y Salud no es algo que se impone a la organización de la empresa. Debe estar incorporado en cada proceso, en cada diseño de producto y en cada tarea, y debe considerarse como parte integral de las operaciones.

El programa debe incluir los siguientes componentes claves:

• Diseñar Política de Seguridad y Salud en el Trabajo ésta debe establecer claramente los objetivos a alcanzar. Asignar Responsabilidad. Si bien la gerencia asume la máxima responsabilidad de la seguridad, en lo que respecta a la seguridad de las operaciones, delega su autoridad en todos los niveles de la dirección, siendo el supervisor el hombre clave en los programas de seguridad y salud en el trabajo.

• Definir las normas y estándares operativos y necesidades de entrenamiento mediante la realización de un análisis de riesgos tomando en consideración las disposiciones legales vigentes y los estándares de la empresa.

• Organizar Comités de Seguridad. Estos asisten al personal de supervisión en todo lo referente al programa de Seguridad/Salud Ocupacional, realizan inspecciones e investigan accidentes e incidentes y orientan a sus compañeros de labores, entre otras actividades.

• Realizar auditorías preventivas para darle seguimiento al programa y detectar actos y condiciones sub-estándares; que las metas y propósitos se están cumpliendo; que los procedimientos estándar de operación están siendo seguidos. Medir las condiciones físicas de las instalaciones, equipos, herramientas; los sistemas de detección y control de incendio y la necesidad de los equipos de protección personal; las fallas humanas.

• En el aspecto ambiental se debe observar el manejo y almacenamiento de materiales peligrosos, los desechos, los procesos, las emisiones al aire, nivel temperatura, ruido, polvo, partículas e iluminación; entre otros aspectos e identificar las oportunidades de mejorar o aplicar correctivos e implementar un programa de salud ocupacional para la prevención de enfermedades y control de lesiones de incapacidades.

• REGISTRAR los incidentes/accidentes. Que se investiguen todos los casos accidentales (con lesiones y/o daños materiales: derrame, derroche, defectos de ensamblaje o fabricación, etc.), y se lleven controles estadísticos e introducir elementos motivacionales para conducir a resultados de calidad y al costo programado.

• Programar actividades de entrenamiento, es necesario entrenar a los supervisores para que puedan ampliar sus habilidades gerenciales, SU EFECTIVIDADinterpersonal, sus habilidades para analizar datos y sus aptitudes para organizar. Asimismo a los técnicos electricistas, mecánicos, operadores y trabajadores en general, sobre sus deberes y los aspectos de seguridad/salud ocupacional que sean de su competencia.

1.2

Desarrollo Histórico de Seguridad Industrial

El desarrollo industrial trajo el incremento de accidentes laborales, lo que obligó a aumentar las medidas de seguridad.

Desde los albores de lahistoria, el ser humano ha hecho de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo probablemente fue en un principio de carácter personal,instintivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado.

Ya en el año 400 a.C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de bañoshigiénicos a fin de evitar la saturación del plomo. También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de suprevención. Con la Revolución Francesa se establecen corporaciones destinadas a resguardar a los artesanos, base económica de la época.

La Revolución Industrial marca el inicio de la seguridadindustrial como consecuencia de la aparición de la fuerza de vapor y la mecanización de la industria, ya que ésta produjo el incremento de accidentes y enfermedades laborales.

No obstante el nacimiento dela fuerza industrial y el de la seguridad industrial no fueron simultáneos, debido a la degradación y a las condiciones de trabajo y de vida detestables. Es decir, en 1871 el cincuenta por ciento delos trabajadores moría antes de los veinte años, debido a los accidentes y a las pésimas condiciones de trabajo.

En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta 1850 severificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones hechas entonces.

1.3

Generalidades De La Seguridad De La Empresa.

GENERALIDADES DE LA SEGURIDAD DE LA EMPRESA.IntroducciónCon base en las disposiciones de la Ley Federal del Trabajo, en todas las organizaciones deben integrarse las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene, encargadas de prevenir cualquier daño que pueda sobrevenir a la salud de las trabajadoras y los trabajadores mediante la investigación de las causas de los accidentes y enfermedades, la proposición de medidas para prevenirlos y la vigilancia de su cumplimiento.Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene son órganos legales que reflejan la responsabilidad obrero-patronal compartida. Su finalidad es contribuir a la protección de la salud de las trabajadoras y los trabajadores, entendida ésta no sólo como la ausencia de enfermedad, sino como el más complejo estado de bienestar físico, psíquico y social.Corresponde ahora a trabajadores y a la parte patronal, hacer realidad estas disposiciones legales que contribuirán a disminuir Los riesgos en el trabajo.¿Qué es la seguridad en el trabajo?Es el conjunto de acciones que permiten localizar y evaluar los riesgos y establecer las medidas para prevenir los accidentes de trabajo.La seguridad en el trabajo es responsabilidad tanto de las autoridades como de los empleadores y los trabajadores.¿Qué son los riesgos de trabajo?De acuerdo con el artículo 473 de la Ley Federal del Trabajo “…son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.”¿Qué es accidente de trabajo?Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se presente.Quedan incluidos en la definición anterior los accidentes que se produzcan al trasladarse el trabajador directamente de su domicilio al lugar del trabajo y de éste a aquel. (Artículo 474 de la Ley Federal del Trabajo).

1.4

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, másordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Denominación Concepto Objetivo particular

En Español

En Japonés

Clasificación 整理, Seiri Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Orden 整頓, Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Limpieza 清掃, Seisō Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Estandarización 清潔, Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Mantener la disciplina 躾, Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, la metodología pretende:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

• Reducir gastos de tiempo y energía.

• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

• Mejorar la calidad de la producción.

• Mejorar la seguridad en el trabajo.

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