Las Tres Revoluciones

LEAN PRODUCT

BENEFICIOS PARA LA EMPRESA Y LOS CLIENTES

Alberto Bethencourt Alonso, Guillermo Ruiz Bonis, Mª Engracia Mondéjar Mondagud,

Gonzalo González Escobar, Rodrigo Hernando Marcos

Grupo de trabajo número 7

wetito@terra.es, gruizbonis@yahoo.es, lamondejar@hotmail.com,

gonz1982@hotmail.com, rodrigohernando@hotmail.com , japofran@yahoo.es

Resumen

Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Palabras clave: Muda, Valor añadido, Desperdicio, Pull, Flow

Abstract

In its most basic form, lean manufacturing is the systematic elimination of waste from all aspects of an organization’s operations, where waste is viewed as any use or loss of resources that does not lead directly to creating the product or service a customer wants when they want it. In many industrial processes, such non-value added activity can comprise more than 90 percent of a factory’s total activity.

Nationwide, numerous companies of varying size across multiple industry sectors, primarily in the manufacturing and service sectors, are implementing such lean production systems, and experts report that the rate of lean adoption is accelerating. Companies primarily choose to engage in lean manufacturing for three reasons: to reduce production resource requirements and costs; to increase customer responsiveness; and to improve product quality, all which combine to boost company profits and competitiveness. To help accomplish these improvements and associated waste reduction, lean involves a fundamental paradigm shift from conventional “batch and queue” mass production to product-aligned “one-piece flow” pull production. Whereas “batch and queue” involves mass production of large lots of products in advance based on potential or predicted customer demands, a “one-piece flow” system rearranges production activities in a way that processing steps of different types are conducted immediately adjacent to each other in a continuous flow.

This shift requires highly controlled processes operated in a well maintained, ordered, and clean environment that incorporates principles of employee-involved, system-wide, continual improvement. Common methods used in lean manufacturing include: Kaizen; 5S; Total Productive Maintenance (TPM); Cellular Manufacturing; Just-in-Time Production; Six Sigma; Pre-Production Planning (3P); and Lean Enterprise Supplier Networks.

1. Introducción

El Lean Manufacturing o “fabricación lean” es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas “waste o mudas”), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.

La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta.

Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.

Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad.

2. Reseña histórica

Desde finales de 1890, Fréderick W Taylor innova estudiando y difundiendo el management científico del trabajo, cuyas consecuencias son la formalización del estudio de los tiempos y del establecimiento de estándares.

Frank Gilbreth añade el desglose del trabajo en tiempos elementales. Entonces aparecen los primeros conceptos de eliminación del despilfarro y los estudios del movimiento.

En 1910, Henry Ford, inventa la línea de montaje para el Ford T, producto estándar. Alfred P. Sloan mejora el sistema Ford introduciendo en GM el concepto de diversidad en las líneas de montaje.

Después de la Segunda Guerra Mundial, Taiichi Ohno y Shigeo Shingeo crean para Toyota los conceptos de “justo a tiempo”, “waste reduction”, “pull system” que, añadidos a otras técnicas de puesta en flujo, crean el Toyota Production System (TPS).

Desde entonces, el TPS no ha dejado de evolucionar y de mejorar. En 1990, James Womack sintetiza estos conceptos para formar el Lean-Manufacturing,

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