Planeación Y Requerimientos De Materiales

Demanda Dependiente

Demanda dependiente quiere decir, que la demanda de un artículo se relaciona con la demanda de otro. La técnica de demanda dependiente que se emplea en los ambientes de producción se llama planeación de requerimientos de materiales. Este sistema, proporciona una estructura muy clara para la demanda dependiente ya que usa una lista estructurada de materiales, inventario, facturación esperada y un programa de producción maestro para determinar los requerimientos de materiales, por este motivo ha evolucionado hasta constituir la base de lo que se conoce como planeación de los recursos de la empresa ERP, el cual identifica y planea la adquisición de amplios recursos empresariales necesarios para tomar, fabricar , embarcar y contabilizar las ordenes del cliente.

Requerimientos del modelo de inventario dependiente

El uso efectivo de los modelos de los modelos de inventario dependiente requiere que el administrador de operaciones conozca:

 Programa de producción maestro: Especifica que debe hacerse y cuando se debe hacer. Se puede expresar de la manera siguiente: fabricar sobre pedido, ensamble sobre pedido o pronóstico y almacenar para cumplir un pronóstico.

 Listas estructuradas de materiales: Es una lista de las cantidades de componentes, ingredientes y materiales requeridos para hacer un producto, detallan cualquier proceso especial y la materia prima necesaria para producir cada parte. Existen 3 tipos: Listas modulares (subensambles principales), listas de planeación (parte artificial de la lista estructurada) y lista fantasma de materiales (existen temporalmente).

 Exactitud en los registros de inventario: si la empresa no logra un 99% de exactitud en sus registros, la planeación de requerimientos de materiales no funciona.

 Órdenes de compra pendientes: El conocimiento de los pedidos pendientes debería existir como producto secundario del buen manejo de los departamentos de compras y control de inventarios. Solo con la información correcta de compras, el administrador puede preparar buenos planes de producción.

 Tiempos de entrega para componentes: Es el tiempo que transcurre entre el reconocimiento de la necesidad de una orden y su recepción; en los sistemas de producción, es la suma de los tiempos de ordenar, esperar, hacer fila, preparar y correr la producción de cada componente.

Estructura MRP

Aunque la mayoría de los sistemas MRP son computarizados, también se pueden hacer de forma manual. Una vez teniendo los elementos que listamos anteriormente, el siguiente paso es elaborar el plan de requerimientos brutos de materiales el cual es un programa que indica cuando debe ordenarse un articulo a los proveedores si no hay artículos en inventario o cuando se debe iniciar la producción de un artículo para satisfacer la demanda; cuando sí hay artículos en inventario se procede a preparar un plan de requerimientos netos de materiales, resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible. Puede resultar prudente tener en cierta consideración el inventario de seguridad.

Dinámica MRP

Debido a los cambios que ocurren en los datos de la MRP, los requerimientos suelen calcularse de nuevo casi cada semana. Los cambios frecuentes en este sistema se le conoce como nerviosismo del sistema, y para disminuir este nerviosismo existen dos herramientas particularmente útiles: barreras de tiempo las cuales permiten que un segmento del programa maestro designe como “no debe ser reprogramado” y el rastreo inverso que es el seguimiento hacia arriba que se le da al artículo padre en la lista estructurada de materiales.

MRP y JIT

Un sistema MRP combinado con JIT puede proporcionar lo mejor de ambos mundos, la MRP proporciona el plan y una imagen precisa de los requerimientos y el JIT traslada el material con rapidez y en pequeños lotes, reduciendo el inventario de proceso. Esta integración presenta 4 enfoques:

 Programación de capacidad finita: carga el trabajo en “cubos” que son unidades de tiempo en un sistema MRP.

 Enfoque de cubos pequeños: la MRP es una herramienta excelente para la administración de recursos y la programación en instalaciones orientadas al proceso, es decir, trabajos de taller.

 Flujo balanceado: la MRP sirve de apoyo para implementar la planeación y programación necesarias en las operaciones

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