Alamacenamiento De Materiles

ÍNDICE

 INTRODUCCION…………………………………………………………………3

 DEFINICIONES BASICAS…….………………………………………………..4

• Almacén…………………………………………………………………..4

• Almacenamiento…………………………………………………………4

• Material…………………………………………………………………...4

• Material a Granel…………………………………...……………………5

• Material Embalado……………………………………………………....5

• Recepción y Despacho.....................................................................5

• Carga................................................................................................6

• Andenes de Carga y Descarga........................................................6.

 ASPECTOS DE FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN................................7

• Funcionamiento de los almacenes....................................................7

• Clasificación de los almacenes..........................................................8

• Zonas de un Almacen......................................................................11

• Políticas De Almacenaje..................................................................12

• Planificación.....................................................................................15

• Control y gestión De Inventarios......................................................15

- Función de los inventarios.........................................................17

- Tipos de Inventarios..................................................................17

 ASPECTOS DEL ALMACENAJE...............................................................18

• Materiales Para La Alimentación Del Proceso...................................18

- Material en Bruto o materia prima.............................................18

- Materiales semimanufacturados y manufacturados..................19

- Materiales de Consumo, auxiliares y Accesorios......................19

- Materiales para Acondicionamiento de Productos...................19

• Productos Terminados.......................................................................20

- Productos perecederos............................................................20

- Productos no perecederos........................................................21

 MEDIOS DE ALMACENAJE......................................................................21

• Los Locales...........................................................................................

• Las Estanterías...................................................................................

 NORMAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES........................................................................................

- Normas De Orden Y Limpieza..............................................

- Normas de almacenamiento de materiales...............................

 CONCLUSIÓN............................................................................................

 ANEXOS....................................................................................................

 BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................

INTRODUCCIÓN

La razón del almacenamiento de los materiales, se basa en el hecho de que el hombre debe de guardar aquello que produce, para consumirlo con cierta dosificación; siendo esta precisamente la razón de la existencia de los almacenes. El hombre produce bienes en un lugar determinado en el tiempo, pero precisa consumirlos con regularidad.

La necesidad de mejorar la productividad viene del mundo de la competencia entre las empresas. Cuando un mercado permanece estable, las empresas pueden sobrevivir sin manejar sus activos con eficiencia, es decir, pueden malgastar recursos o subutilizarlos, ya que hay pocos competidores que ofrezcan mejores productos a precios accesibles a los clientes.

Hoy en día se puede afirmar que el almacén es un medio para lograr economías potenciales y para aumentar utilidades de la empresa; asimismo el manejo de inventarios ha llegado a la cumbre de los problemas de la administración de empresas debido a que es un componente fundamental de la productividad. La importancia del almacenamiento de materiales radica en mejorar la coordinación demanda/suministro y en la búsqueda de la excelencia, de manera de ser más competitivos dentro del mercado, tanto nacional como internacionalmente.

Las empresas en estos tiempos modernos, están acondicionándose para ser competitivas, eficientes y abiertas a cambios que ayuden a optimizar los sistemas de gestión (almacenamiento, inventarios, etc.), ya que es vital para el buen funcionamiento de los almacenes a corto, mediano y largo plazo.

 DEFINICIÓNES BASICAS

• ALMACÉN

Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes dentro de la cadena de suministro. Los almacenes son una infraestructura imprescindible para la actividad de todo tipo de agentes económicos (agricultores, ganaderos, mineros,industriales, transportistas, importadores, exportadores, comerciantes, intermediarios,consumidores finales,etc). Constituyen una parte habitual de las explotaciones agrarias y ganaderas (en muchos casos formando parte de la vivienda rural tradicional o de construcciones peculiares), así como de fábricas, polígonos industriales e instalaciones industriales de todo tipo, y de los espacios dedicados al transporte (puertos, aeropuertos, instalaciones ferroviarias) y el comercio (centros comerciales, grandes superficies). También se denomina “almacén”, a la propia tienda o establecimiento de comercio minoristas. Los procesos comunes de un almacén son: recepción., colocación en estantería de paletización o stock, picking(proceso de escoger el producto de inventario y empacar en recipientes de embarque) y preparación de pedidos y expedición.

• ALMACENAMIENTO

Se define como almacenamiento la disposición que se les da a los materiales (materias primas, insumos, repuestos y productos en general) en un lugar determinando generalmente llamad almacén

• MATERIAL:

Un material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un conjunto. Los elementos del conjunto pueden tener naturaleza real (tangibles), naturaleza virtual o ser totalmente abstractos. El material puede ser simple o complejo. En ingeniería, un material es una sustancia (elemento o, más comúnmente, compuesto químico) con alguna propiedad útil, sea mecánica, eléctrica, óptica, térmica o magnética.

• MATERIAL A GRANEL:

Material dentro del cual las partes componentes no son diferenciables inicialmente a nivel macroscópico, En general, se denominan materiales a granel aquellas sustancias disponibles en forma de partículas individuales. Éstas pueden ser finas (polvo) o gruesas. Pueden citarse como ejemplos los minerales, cemento, productos alimenticios o productos químicos. Los materiales a granel se almacenan, según su cantidad, en recipientes pequeños, depósitos, contenedores o silos. Todas estas instalaciones de almacenamiento tienen que tener unas características tales que no perjudiquen la calidad del producto ni causen perturbaciones al extraer el material a granel.

• MATERIAL EMBALADO

Un material embalado es aquel está protegido desde el momento de la producción hasta el momento del consumo. Los materiales de embalaje están destinados a incluir o agrupar los materiales que se deben embalar. En otras palabras, el material que debe embalarse se puede embalar dentro o encima del material de embalaje. El material de embalaje puede ser un portador de carga. Entre los materiales de embalaje más importantes, cabe destacar los cajones, las cajas, los containers, las jaulas y los palets, tambores sacos, entre otros.

• RECEPCIÓN Y DESPACHO

Cosiste en llevar a cabo cada una de las formalidades aduaneras requeridas para enviar las mercancías a un sistema aduanero. Son conceptos genéricos que comprenden el documento marítimo, aéreo, terrestre o ferroviario que el transportador respectivo o el agente de carga internacional, entrega como certificación del contrato de transporte y recibo de la mercancía que será entregada al consignatario en el lugar de destino y puede ser objeto de endoso.

El despacho tiene como finalidad catalogar las mercancías y prepararlas para el envío y transporte. Los materiales solo se entregan en el almacén.

Por su cantidad los tipos de despacho pueden ser:

- Particulares: la mercancía se entrega por partes

- Totales: la mercancía se entrega en su totalidad

• CARGA

Se define como la agrupación de productos en una sola unidad, de manera de aprovechar mejor el espacio de almacenamiento, logrando un mejor desempeño en el manejo y manipulación de las mercancías. También la podemos definir como el conjunto de productos o mercancía que va a ser transportada o movilizada a un determinado destino mediante un vehículo, es decir, se entenderá como carga a cualquier acción de mover un grupo de mercancía de un sitio a otro.

• ANDENES DE CARGA Y DESCARGA:

Permite la carga y descarga simultanea de camiones mejorando el flujo de carga. Es donde los camiones esperan los artículos que componen el pedido que hay que enviar en ese camión. Para servir los pedidos, los artículos son colocados desde el almacén en una cinta transportadora que los lleve hasta el andén de carga. Cuando un artículo sale de la cinta, se mira a que pedido pertenece. Si no pertenece a ninguno, ha sido una equivocación y se devuelve al almacén. Cuando un pedido ha sido completado el camión puede partir y deja libre el andén.

 ASPECTOS DE FUNCIONAMIENTO DEL ALMACÉN

- FUNCIONAMIENTO DE LOS ALMACENES:

Los almacenes tienes como objetivo fundamental controlar y ejecutar correctamente la recepción, almacenamiento y preparación de las mercancías para su salida, manteniendo en todo momento una correcta relación interpersonal y aplicando las normas de seguridad e higiene así como la realización del mantenimiento de los elementos para carga y descarga del almacén, manteniendo éste en perfectas condiciones de limpieza y aplicando las normas de seguridad e higiene. Entre sus funciones básicas tenemos:

1) Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

2) Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

3) Mantener informado constantemente al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.

4) Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)

5) Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

6) Minimizar costos logrando así dar mayor eficiencia a la empresa.

7) Darle movimiento a los productos estacionados dentro del almacén, tanto de entrada como de salida.

8) Valorizar, controlar y supervisar las operaciones internas de los movimientos físicos y administrativos.

En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

• Usar adecuadamente el volumen construido

• Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y favorecer el flujo de bienes.

• Favorecer el movimiento y el control de stocks.

• Proteger contra incendios, daños y robos.

• Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.

La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:

• Características físicas de los bienes almacenados.

• Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.

• Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases, entre otros.

• Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.

• Valor de los bienes

• Número de líneas en los pedidos.

• Número de referencias.

• Niveles mínimos, máximos y medios de stock.

• Disponibilidad de capital.

• Características del equipamiento disponible

- CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES:

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por lo tanto, es necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parámetros usados para su clasificación son:

1) Según su relación con el flujo de producción.

2) Según su ubicación.

3) Según el material a almacenar.

4) Según su localización.

5) Según su función logística.

1) Según su relación con el flujo de producción: Los almacenes se pueden clasificar según su relación con el flujo de producción en los siguientes:

• Almacenes de materias primas: aquellos que contienen materiales, suministros, envases, empaques, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación productiva.

• Almacenes de productos intermedios: aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.

• Almacenes de productos terminados: son los que se usan exclusivamente para almacenar productos del final del proceso de transformación productivo.

• Almacenes de materia auxiliar: sirven para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser relativa.

• Almacenes de preparación de pedidos y distribución: su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

2) Según su ubicación:

• Almacenaje interior: almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

• Almacenaje al aire libre: carecen de cualquier tipo de edificación y están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc.

3) Según el material a almacenar:

• Almacén para bultos: el objetivo de este almacén radica en reunir el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

• Almacén de graneles: si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

• Almacén de líquidos: es un material específico de granel pero que puede ser transportable por tuberías.

• Almacén de gases: requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión, temperaturas o la particular inflamabilidad.

4) Según su localización:

Se clasifican en almacenes centrales y regionales:

• Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

• Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad.

5) Según su función logística:

Estos pueden clasificarse de la siguiente forma:

• Centro de consolidación: estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

• Centro de Ruptura: tienen la función inversa de los centros de consolidación. Reciben la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares.

• Centro de Tránsito: son almacenes que no almacenan, solo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centro, muy complicado de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicios al cliente reduciendo el stock total.

• Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permite resolver una demanda puntual frente a una producción más constante.

• Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle los costos de transporte, demanda o ritmos de producción.

- ZONAS DE UN ALMACÉN:

Estas áreas son vitales para el buen funcionamiento del almacén, sin embargo varían en función de la estructura de la empresa.

• Muelles y zonas de maniobras: Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su descarga.

• Zona de recepción y control: Dentro de secuencia de actividad y una vez descargada las mercancías del vehículo que las ha transportado, es preciso proceder a la comprobación de su estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos antes de situarlos en sus lugares de almacenamiento.

• Zona de stock – reserva: Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado período de tiempo. En ella deben incluirse los espacios necesarios para alojarlos, sino los adicionales para pasillos y para los elementos estructurales que puedan formar las estanterías de soporte.

• Zona de picking y preparación: Esta zona está destinada a la recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y a su preparación para ser trasladados o transportados adecuadamente.

• Zona de salida y verificación: Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la totalidad de las mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de verificación final de su contenido.

• Zonas de oficinas y servicios: Organización de las operaciones administrativas a realizar en el almacén.

• Otras zonas especializadas.

- Cámaras frigoríficas.

- El almacenamiento de productos que requieren el mantenimiento de bajas temperaturas se realiza en cámaras frigoríficas.

- Devoluciones.

- Paletas vacías.

- Envases vacíos

- Zona de mantenimiento

- Muelle de carga

 POLÍTICAS DE ALMACENAJE

Al margen de que cualquier decisión de almacenaje que se adopte la empresa o fábrica debe estar enmarcada por un conjunto de actividades de distribución integrada, se deben tener siempre en cuenta las reglas generales o políticas de Almacenaje en las que se deben apoyar; que no son más que un conjunto de normas, escritas o no, que tienden a regular la actividad del almacén, trayendo como resultado el logro de los objetivos fijados por la administración de la empresa o por la gerencia de producción.

De acuerdo a estas políticas de almacenamiento se derivan diferentes normas concernientes a la organización y funcionamiento del almacenaje. Entre ellas debemos conocer:

1. El almacén NO es un ente aislado, independiente del resto de las funciones de la empresa. En consecuencia, su planificación deberá ser acorde con las políticas generales de ésta e insertarse en la planificación general para participar de sus objetivos empresariales.

2. Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originen sean mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados.

3. Desplegar una excelente gestión y control de inventarios.

4. Un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e implantación, de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo.

5. Debe existir un cierto nivel de seguridad en cuanto al almacenamiento de los materiales.

6. Empleo de personal seleccionado

7. Orientación para evitar la formación de existencias de materiales sujetos a envejecimiento o a perder actualidad (obsolescencia); y a desarrollar un sistema apto para la detección y eliminación de tales materiales.

8. Implantación de un control riguroso y minucioso de los costos del Servicio de Almacenaje (en el cuadro de política general de reducciones de costos).

9. Lucha contra mermas.

10. Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.

11. Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los

12. movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción sobre las existencias.

13. Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.

14. La identificación debe estar codificada.

15. Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.

16. Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.

17. Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes.

18. La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios.

19. Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.

20. La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

21. El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.

22. La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su funcionamiento; para ello deberá minimizarse:

a. El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento disponible.

b. El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que se produzcan los movimientos.

c. Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles y a la utilización de cargas completas.

d. Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de seguridad incrementan notablemente la productividad del personal.

- PLANIFICACIÓN

El almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad con el pasar de los tiempos. El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. El proceso de planificación consiste en el estudio y determinación del tipo, y dimensiones, de las instalaciones de almacenamiento, su ubicación, sus medios de acceso y su forma de funcionamiento; es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en función de potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma.

La planificación de la etapa de almacenamiento dependerá de las características del proyecto, el cual determina los materiales a almacenar y el lugar donde se ubicarán los almacenes. La planificación de este proceso constituye la base para el desarrollo normal y eficiente del almacenamiento, básicamente la planificación de dicho almacenamiento debe ser rigurosa y exhaustiva. Los puntos básicos a incluir son:

- La cantidad, dimensiones y calidad del material a almacenar.

- El terreno o superficie disponible para el almacenamiento.

- Las técnicas de almacenamiento asociadas a cada tipo de material.

- Las actividades a desarrollar en la recepción de los materiales.

- Los tipos de instalaciones que se deben adoptar en el almacén.

- La distribución preliminar en el almacén.

- Las técnicas de protección de las existencias que se adoptarán.

 GESTIÓN Y CONTROL DE INVENTARIOS.

Los inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización.

Se entiende por Gestión y control de Inventarios, todo lo relativo al control y manejo de las existencias de determinados bienes, en la cual se aplican métodos y estrategias que pueden hacer rentable y productivo la tenencia de estos bienes y a la vez sirve para evaluar los procedimientos de entradas y salidas de dichos productos.

En la Gestión de Inventarios están involucradas tres (3) actividades básicas a saber:

1.- Determinación de las existencias: La cual se refiere a todos los procesos necesarios para consolidar la información referente a las existencias físicas de los productos a controlar y podemos detallar estos procesos como:

1) Toma física de inventarios

2) Auditoria de existencias

3) Evaluación a los procedimientos de recepción y ventas (entradas y salidas)

4) Conteos cíclicos

2.- Análisis de inventarios: La cual está referida a todos los análisis estadísticos que se realicen para establecer si las existencias que fueron previamente determinadas son las que deberíamos tener en nuestra planta, es decir aplicar aquello de que "nada sobra y nada falta", pensando siempre en la rentabilidad que pueden producir estas existencias. Algunas metodologías aplicables para lograr este fin son:

1) Fórmula de Wilson (máximos y mínimos)

2) Just in Time (justo a tiempo)

3.- Control de producción: La cual se refiere a la evaluación de todos los procesos de manufactura realizados en el departamento a controlar, es decir donde hay transformación de materia prima en productos terminados para su comercialización, los métodos más utilizados para lograr este fin son:

1) MRP (planeación de recursos de manufactura)

2) MPS (plan maestro de producción).

 FUNCIÓN DE LOS INVENTARIOS:

Es importante mencionar que los inventarios son vitales para la salud de la empresa, por lo tanto su función es vital ya que:

1) Ayuda a la independencia de la relación operación – continuidad de las variaciones de demanda.

2) Determina condiciones económicas de aprovisionamiento.

3) Determina las óptimas secuencias de operaciones.

4) Hace uso óptimo de la capacidad productiva.

5) La debida organización del servicio de almacenaje.

 TIPOS DE INVENTARIOS:

Los inventarios de acuerdo a las características físicas de los objetos a contar, pueden ser de los siguientes tipos:

1. Inventarios de materia prima o insumos: Son aquellos en los cuales se contabilizan todos los materiales que no han sido modificados por el proceso productivo de la empresa.

2. Inventarios de materia semielaborada o productos en proceso: Como su propio nombre lo indica, son aquellos materiales que han sido modificados por el proceso productivo de la empresa, pero que todavía no son aptos para la venta.

3. Inventarios de productos terminados: Son aquellos donde se contabilizan todos los productos que van a ser ofrecidos a los clientes, es decir que se encuentran aptos para la venta.

4. Inventarios de materiales para soporte de las operaciones, o piezas y repuestos: son aquellos donde se contabilizan los productos que aunque no forman parte directa del proceso productivo de la empresa, es decir no serán colocados a la venta, hacen posible las operaciones productivas de la misma, estos productos pueden ser: maquinarias, repuestos, artículos de oficinas, etc.

De acuerdo a la naturaleza de la empresa, se hará más énfasis en algunos de estos inventarios. Existe otra clasificación de inventarios que se refiere a la concepción logística del mismo, los cuales son los siguientes:

1. Inventarios cíclicos o de lote: Se generan al producir en lotes no de manera continua. Por ejemplo cuando un tornero acumula piezas hasta completar un lote que será enviado al fresado o al siguiente proceso. Estos inventarios facilitan las operaciones en sistemas clásicos de producción, porque permiten que el sistema productivo no se detenga.

2. Inventarios estaciónales (por estación): Son aquellos donde se contabilizan los productos que poseen demandas que dependen de alguna estación o periodo de tiempo específico. Un ejemplo de estos puede ser: los paraguas, los juguetes y los artículos de moda.

3. Inventarios de seguridad: Se generan para amortiguar variaciones en la demanda o para cubrir errores en la estimación de la misma. Estos inventarios derivan del hecho de que la demanda de un bien o servicio proviene usualmente de estudios de mercado que difícilmente ofrecen una precisión total.

4. Inventarios especulativos: Estos se derivan cuando se espera un aumento de precios superior a los costos de acumulación de inventarios, por ejemplo, si las tasas de interés son negativas o inferiores a la inflación.

 ASPECTOS DEL ALMACENAJE

- MATERIALES PARA LA ALIMENTACIÓN DE PROCESOS

• Materiales en bruto o materia prima:

Se refiere a todos los elementos que se incluyen en la elaboración de un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e incorpora en un producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de elementos y subproductos, que mediante un proceso de transformación permitieron la confección del producto final. La materia prima es utilizada principalmente en las empresas industriales queson las que fabrican un producto. Las empresas comerciales manejan mercancías, son las encargadas de comercializar los productos que las empresas industriales fabrican. La materia prima debe ser perfectamente identificable y medible, para poder determinar tanto el costo final de producto como su composición.

En el manejo de los Inventarios, que bien pueden ser inventarios de materias primas, inventarios de productos en proceso e inventarios de productos terminados, se debe tener especial cuidado en aspectos como por ejemplo su almacenamiento, su transporte, su proceso mismo de adquisición, entre otros.

• Materiales semi-manufacturados y manufacturados

Los materiales manufacturados se obtienen a partir de un proceso de transformación de las materias primas que se extraen de la naturaleza. Como por ejemplo: papel, plástico, vidrio, cerámica, hormigón, teflón, etc. Estos materiales pueden ser producidos por la misma empresa o provenir de procesos externos; en cuanto a los semimanufacturados podemos mencionar las planchas cortadas y parcialmente elaboradas, los mostos esterilizados, etc. Ambos tipos de materiales intervienen en el proceso productivo donde o son tratados interiormente o son utilizados tal cual, dichos materiales pueden ser producidos por la misma empresa o provenir de procesos externos.

• Materiales de Consumo, auxiliares y Accesorios

Materiales utilizados para el funcionamiento del proceso productivo, como la gasolina, el carbón, los lubricantes, los detergentes, ciertos productos químicos, etc.; y los materiales propios del utillaje, los cuales no entran en el producto sino que sirven para fabricarlo; tal es el caso de los punzones que sirven para estampar, herramientas de corte, etc.

• Materiales para Acondicionamiento de Productos (Embalaje).

Se refiere a todos aquellos materiales que están destinados al despacho de productos terminados con conciliación a fin comercial de la empresa, ya sea directa o indirectamente (madera, materias plásticas, tejidos, papel, clavos, etiquetas, cartón ondulado, etc.).

 PRODUCTOS TERMINADOS

Se definen como todos aquellos productos fabricados por la empresa y destinados al consumo final o a su utilización por otras empresas, destinados a la venta.

Además de las industrias que elaboran productos terminados ensamblados comúnmente, existen otras cuyo negocio consiste principalmente en la producción de materiales, componentes y suministros para las compañías qué hacen los productos terminados. A grandes rasgos, se puede, observar que el sector manufacturero es una compleja infraestructura que reúne varias categorías y segmentos de proveedores donde la cantidad de producción y variedad de productos hechos terminados influye significativamente sobre la forma en que ésta se organiza su personal, sus instalaciones y sus procedimientos

• Productos Perecederos (Acondicionamiento)

Son Aquellos que inician su descomposición de manera rápida y sencilla. Este deterioro está determinado por factores como la temperatura, la presión o la humedad, es decir, este tipo de productos se refiere a todos aquellos materiales que requieren de almacenes resguardados, razón por la cual existen diversidad es de almacenajes que se enfocan en el mejoramiento de sus propiedades o características. Como por ejemplo: la madera acondicionada, del forraje ensilado y del envejecimiento del champán, etc.

Para conservar los productos o alimentos perecederos, la mejor opción es utilizar heladeras (también conocidas como frigoríficos o refrigeradores) o congeladores que ofrecen un entorno con bajas temperaturas.

Otra posibilidad es incluir aditivos químicos como sales o ácidos en los alimentos para evitar el desarrollo de microorganismos. De esta forma, los productos logran conservar sus propiedades nutricionales durante más tiempo.

• Productos No Perecederos

Existen materiales que por sus características no exigen almacenes especializados y otros que si; como también existen materiales que pueden ser conservados en almacenes normales ó especializados, con o sin medidas de precaución, como ocurre con el trigo, que puede ser conservado a granel, o en sacos albergados dentro de almacenes corrientes, o en silos u otros almacenes especializaos.

 MEDIOS DE ALMACENAJE

- LOCALES:

- ESTANTERÍAS:

Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento más simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.

El almacenamiento en estanterías consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Además de esto se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja con la finalidad de evitar accidentes.

 CONSERVACIÓN DE MATERIALES EN ESTANTERÍAS

Para el estudio de la conservación de los materiales en estanterías hay que tomar en consideración los siguientes factores a saber:

• Sus dimensiones, volumen y peso.

• El número de piezas a conservar.

• El tipo de acondicionamiento de dichos materiales.

• La frecuencia de los movimientos y la importancia media de cada uno de ellos.

Al proyectar las estanterías es equivocado partir del criterio de colocarlas en los almacenes sin motivo concreto, y sin tener en cuenta la clase de materiales a contener, ni las directrices que se adoptaran para su distribución.

A este respeto puede partirse de criterios diversos, previendo el agrupamiento de los materiales:

• En relación con el tipo: así podremos tener una sucesión de elementos de estanterías en los cuales el disfrute del espacio es muy diverso.

• En relación a su destino.

• En relación al volumen.

A cada uno de dichos criterios de almacenajes corresponde una diferente necesidad de espacio y también una organización distinta de los movimientos del almacén.

- TIPOS DE ESTANTERÍAS

- Estanterías móviles: En este tipo de estanterías las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso de explotación-almacenamiento. De este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.

Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada referencia. Se pueden distinguir 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o mecánicamente. También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento en paralelo o de desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes simultáneamente.

 Ventajas

• Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.

• Permite el acceso individual a cada referencia.

 Inconvenientes:

• Coste elevado

• El control de los niveles de inventarios es difícil

• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas

• La rotación de stocks es difícil de controlar

• Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez

 Recomendado para: Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con muy elevado número de referencias.

 Condiciones de uso: Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo movimiento individual.

 Estanterías Dinámicas: Este tipo de estanterías busca aumentar el uso del espacio. Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de pedidos.

Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida. La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.

 Ventajas

• Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de descarga.

• Garantiza el FIFO estricto.

• El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido.

• Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.

• Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.

• Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la congestión.

• Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.

 Inconvenientes

• Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de material.

• Riesgo de aplastamiento de cargas.

• Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas las cargas.

• Recomendado para:

• Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.

• Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos.

• Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.

 Condiciones de uso

Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente, y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%. Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.

El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.

La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar en el pedido.

Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios.

- Estanterías Estáticas: en esta el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso de explotación y de almacenamiento. Dentro de este tipo de almacenamientos existen así mismo dos tipos básicos de estanterías metálicas:

• Estanterías metálicas de bandejas: En este sistema las cargas almacenadas generalmente en paquetes, se sitúan sobre bandejas metálicas.

• Estanterías metálicas de largueros: Este sistema de almacenamiento en estanterías convencionales para carga paletizada, consiste en situar los distintos tipos y formas de paletas en niveles de carga alveolares

 Estanterías compactas: En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan los sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su través de carretillas convencionales.

Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente necesitan un pasillo operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.

 Ventajas

• Mayor aprovechamiento de la superficie

• Mayor aprovechamiento del volumen

• Estructura barata de construir

• Costes generales asociados bajos

 Inconvenientes

• No permite flujo FIFO

• Requiere de equipamiento de manutención especial

• Limitación en las posibilidades de clasificación

• Baja flexibilidad

• Hay peligro de daños en las cargas

 Recomendado para: Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia.

- Condiciones de uso: este tipo de estanterías se puede utilizar en paletas que no permiten apilado. Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura en el fondo no es estrictamente necesaria (considerándose un 5% un parámetro adecuado), mientras que la holgura en el frente debe estar entre el 15% y el 20% como mínimo. En cualquier caso el diseño de detalle indicará las dimensiones exactas.

Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio elemento de manutención lleva asociado un raíl que le impide salir de la recta central, en otras ocasiones se puede lograr este movimiento en una única dirección mediante un sistema de inducción magnética con cable enterrado en el suelo. Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas.

 Estanterías Convencionales: Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que determinará la estructura de las estanterías a utilizar.

Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado.

 Ventajas

• Permite un acceso directo a cada unidad

• Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control

• Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen

• No exige que la carga sea apilable

• Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen

 Inconvenientes

• Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío

• Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos

• La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente

 Recomendado para: Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y relativamente pocos accesos a los productos.

 Condiciones de uso: La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a las características de las carretillas o medios de elevación.

Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el número deposiciones, aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga completa.

Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En cualquier caso las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas. El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con cualquier tipo de carga.

La anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede a ellas.

Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se mejora la ocupación del suelo aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos. Algunos sistemas se diseñan para que el picking se haga sobre el hueco donde esté la carga, aunque esté a gran altura, sin embargo lo habitual es que se reserve el piso inferior para picking y los superiores para almacén de reserva.

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESTANTERÍAS DE METAL Y LAS ESTANTERÍAS DE MADERA

En la elección de las estanterías es necesario establecer ante todo si deben preferirse metálicas o de madera. En esta elección tienen que considerarse los siguientes factores positivos y negativos:

Estanterías Metálicas Estanterías de Madera

Mayor Costo Menor Costo, especialmente en los lugares donde hay abundancia de madera.

Necesidad, en general, de hacerlas construir por firmas especializadas Eventualidad de poderlas construir en la propia carpintería.

Mayor peso y por ello aumento de la presión sobre el pavimento Peso más reducido

Posibilidad de desmontaje Eventualidad de deterioro al proceder a su desmontaje (especialmente si están montadas o unidas con clavos) y de no poder montarlas nuevamente.

Mayor robustez y duración Menor resistencia y duración.

Menor Volumen cuando se desmontan y los elementos que las componen se agrupan para

Su expedición. Mayor volumen, en general, de los elementos desmontados.

Facilidad de Montaje Mayor complejidad de Montaje.

Mayor resistencia en el caso de transporte Mediana resistencia en el transporte.

Posibilidades máximas de normalización Mayores dificultades de normalización

Posibilidad de incluir otras series de elementos, permitiendo de esta forma la expansión de las estanterías Imposibilidad práctica de juntar otros elementos; pero mayor posibilidad de adaptación a la conformación ambiental.

Posibilidad de emplear los elementos de las estanterías en diferentes combinaciones. Posibilidades limitadas de combinar los elementos de las estanterías de madera

Mayor duración y seguridad Menor duración y seguridad

Ninguna eventualidad de incendios Son combustibles

Los elementos de las estanterías no están sujetos a astillarse. Los elementos de madera pueden astillarse y ser causa de accidentes.

No están sujetas a deterioro por parte de los insectos. Están sujetas a la carcoma con progresiva debilitación

Son más fáciles de limpiar y desinfectar. Esta última operación puede llevarse a cabo eficazmente con una lámpara de soldar. Son difíciles de limpiar, especialmente en las endiduras, que, con el tiempo, se producen carcoma, golpes o excesiva sequedad de la madera.

Al proceder a la elección entre los diferentes tipos de estanterías, debe tenerse en cuenta que la mayor inversión inicial que significa la instalación de estantes metálicos se compensa esencialmente por su mayor duración y menos gastos de mantenimiento.

En el comercio pueden encontrarse diferentes tipos de estanterías y principalmente las que se señalan a continuación:

• Desmontables y no desmontables

• Formadas por elementos de de composición.

• Móviles, semifijas y fijas.

• Abiertas por los cuatro costados, o solo por uno o dos; con puerta, con persiana enrollable, etc.

• Con gavetas, sin gavetas y con gavetas especiales.

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS GENERALES

Al programar la utilización del espacio de los almacenes se debe tener presente los aspectos tanto relevantes como necesarios para las estanterías, razón por la cual la utilización de estas tiene las siguientes ventajas:

• Mejor y más segura colocación de los materiales en los almacenes.

• Mejor disfrute del espacio, en altura.

• Subdivisión racional de los materiales de los diferentes tipos.

• Reunión de los materiales menudos que no pueden ser conservados amontonadamente o clasificados sobre plataformas (paletas)

• Colocación de los materiales que, por su conformación no pueden ser superpuestos.

• Mejor conservación de los materiales frágiles.

• Facilidad de acceso a los materiales.

• Control más fácil del estado de conservación de los materiales.

• Facilitación de los controles (en cuanto a precisión y rapidez).

• Mejor definición de las responsabilidades del personal.

En contraparte, las estanterías son costosas, reducen la capacidad de los almacenes, requieren gastos de manutención, hacen obligada la disposición de los materiales y constituyen un sistema rígido no siempre suficientemente para el empleo de elementos móviles.

 NORMAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

- Normas De Orden Y Limpieza

• Mantenga los pasillos despejados todo el tiempo. Nunca deje obstáculos asomarse en los pasillos, ni siquiera por un momento. •

• Para el apilamiento de objetos pequeños disponga de recipientes que, además de facilitar el apilamiento, simplifiquen el manejo de los objetos.

• Tenga cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados. Nunca deje desperdicios en el piso o en los pasillos.

• No deje que los líquidos se derramen o goteen, límpielos tan pronto pueda.

• Asegúrese de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los pasillos.

• Preste atención a las áreas marcadas en las cuales se señalan los equipos contra incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de control eléctricos, canillas de seguridad, botiquines, etc. y no los obstaculice.

• Mantenga limpia toda máquina o puesto de trabajo que utilice.

• Nunca coloque partes sobrantes, tuercas, tornillos o herramientas sobre sus máquinas o equipos.

• • Mantenga en buen estado de la pintura de la maquinaria. Esto ayuda a conservar el orden de los locales de trabajo.

• Obedezca las señales y afiches de seguridad que usted vea, cúmplalas y hágalas cumplir.

• Mantenga ordenadas las herramientas en los lugares destinados para ellas. Utilizar para ello soportes, estantes o perchas.

- Normas de almacenamiento de materiales

• Los pasillos de circulación demarcada deben estar constantemente libres de obstáculos.

• Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, señalizaciones, instalaciones de seguridad tales como botiquín, camilla, etc no deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc.

• Las pilas de materiales no deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado.

• Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.

• Respetar la capacidad de carga de las estanterías, entrepisos y equipos de transporte.

• Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Utilizar las escaleras adecuadas.

• Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante cuñas, tacos o cualquier otro elemento que impida su desplazamiento.

• Evitar pilas demasiado altas.

• Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado.

• Es necesaria la uniformidad del piso para no comprometer la estabilidad de cualquier pila o montón.

• En suelos inclinados o combados, las cargas deben ser bloqueadas apropiadamente para evitar vuelcos.

• Si los materiales son tóxicos, corrosivos, inflamables, explosivos, polvorientos o de mal olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto.

• En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstrucción a la circulación, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas, etc.

• Se debe emplear equipos de protección adecuados cuando se trabaje en la proximidad de materiales tóxicos.

• Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile un cierto número de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los cuatro ángulos de una caja con los de la inferior. Si es posible, conviene disponerlas de tal modo que cada caja repose sobre la cuarta parte de la situada debajo.

• Si las cajas son de cartón deben ser aplicadas en plataformas para protegerlas de la humedad y evitar el derrumbe.

CONCLUSIÓN

La gestión de almacenes e inventarios adquieren una gran importancia dentro de la red logística ya que constituyen decisiones claves que definen en gran medida la estructura de los costos y servicios del sistema de una empresa. Si pudiéramos definir con verdadera exactitud la demanda y lograr un suministro eficiente y efectivo, la razón de ser de esta actividad no sería necesaria, pero la realidad del hoy por hoy es otra. En la actualidad el impacto de factores tales como la globalización de los mercados, el incremento acelerado de los avances científicos-técnicos y el surgimiento de nuevas necesidades como brindar servicios que agreguen valor al producto, no permiten operar con costos razonables, por lo que el empleo de los almacenes e inventarios es una herramienta para mejorar la coordinación demanda/suministro.

Cualquier reducción en el costo de almacenamiento incidirá a la hora de definir el costo final del producto, ya que el precio de un producto lo fija comúnmente el mercado, la reducción de los costos de almacenamiento redundará de inmediato en un aumento de los beneficios de la empresa y en los clientes.

Conjuntamente podemos decir que existen cuatro razones básicas por las que una empresa realiza actividades de almacenamiento: la reducción de los costos de producción-transporte, la coordinación de la demanda y el suministro, el apoyo al proceso de producción y el apoyo al proceso de comercialización; siendo estas razones decisivas que influyen notablemente en el aumento de la productividad y adquisición de beneficios por la empresa y para los clientes; convirtiéndose de esta forma el almacenamiento de materiales en un mecanismo organizado y esencial para lograr el éxito en una empresa.

ANEXOS

ESTANTERIAS MOVILES ESTANTERIAS DINAMICAS

ESTANTERIAS COMPACTAS ESTANTERIAS CONVENCIONALES

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