La Evolución Del Control De Calidad

Desde un punto de vista histórico, los cambios principales en el enfoque del trabajo del control de calidad han ocurrido más o menos cada 20 años y se pueden resumir como sigue:

Operador de calidad. En este sistema un trabajador, o por lo menos un número muy reducido de trabajadores , tenían la responsabilidad de la manufactura completa del producto y, por tanto, cada trabajador podía controlar totalmente la calidad de su trabajo.

Supervisor de control de calidad. En los principios de la década de 1900 surgió el supervisor de control de calidad. Durante este periodo se creo el concepto de la fábrica moderna, en la que muchos hombres agrupados desempeñaban tareas similares en las que pueden se dirigidos por un supervisor, quien asume la responsabilidad de la calidad del trabajo.

Control de la calidad por inspección.

Control estadístico de la calidad. Después de al Segunda Guerra Mundial, la enorme producción en masa obligó al surgimiento del control estadístico de la calidad. Esta fase fue una extensión de la inspección , a los inspectores se les proveyó de herramientas estadísticas, tales como muestreo y gráficas de control. La contribución de mayor importancia del control estadístico fue la introducción de la inspección pro muestreo, en lugar de la inspección al 100%.

La lentitud del crecimiento del control de calidad tuvo poco que ver con problemas del desarrollo de las ideas técnicas y estadísticas. El crecimiento de conceptos como la gráfica de control y los planes fundamentales de muestreo quedó pronto establecido. Los impedimentos fueron la voluntad o la habilidad de las organizaciones para tomar las medidas adecuadas referentes a estos temas.

Gráficas de Control

Es probable que la actividad más reconocida en general del control de calidad sea el control de la materia prima, de los lotes de producción y de las piezas y ensambles durante el proceso de su manufactura. La principal ayuda estadística para estos trabajos, es la gráfica de control y sus modificaciones particulares. Su iniciador fue el Dr, Walter A. Shewhart.

Existen diversas preferencias para el establecimiento de tolerancias del proyecto y límites de especificaciones. En algunas ocasiones, estos límites se determinan cuidadosamente por medio de pruebas; otras veces se han fijado arbitrariamente. La mayoría de la veces, se basan en experiencias anteriores con los materiales y con los procesos de manufactura.

La experiencia de taller tiene mucha importancia cuando se reciban en producción los planos enviados por el ingeniero proyectista. Por ejemplo, el obrero de la máquina producirá un lote de estas piezas, cuya variación en la distancia entre el centroide sea de +- 0.005 in en lugar de +- 0.003 in, que era la indicada. La reacción inmediata del jefe de taller será la de que algo "anormal" esta ocurriendo; puede ser que la broca esté descentrada o que está mal afilada, o bien que la guías de la broca estén desgastadas. Por tanto, se puede pensar la posible acción correctiva, y actuará sobre el taladro.

Existen dos tipos de variables:

1. Variables casuales o accidentales. Que son las que no se pueden controlar ni eliminar, son debidas al proceso mismo.

2. Variables asignables o atribuibles. Que don las que si se pueden controlar y eliminar, se deben al factor humano, a la temperatura, la materia prima, maquinaria, etc.

Definición de las gráficas de control

Se puede definir a la gráfica de control como un método gráfico para evaluar si un proceso está o no en un "estado de control estadístico"

En su forma más usual, la gráfica de control es una comparación gráfica cronológica (hora a hora, día a día) de las características de calidad reales del producto, parte o unidad, con límites que reflejan la capacidad del producirla de acuerdo con la experiencia de las características de calidad de la unidad.

Límites en las gráficas de control por variables

El proceso para el cálculo de los límites de control, en las gráficas por variables, es similar al aplicado para los límites de proceso en las distribuciones de frecuencias, o sea los límites de 3- sigma.

Se han elegido los límites de 3-sigma, porque la experiencia a demostrado es el más útil y económico para la aplicación de los límites de control, puesto que la mayor parte de los valores se encuentran dentro de ese rango (99.73%). 

El calculo de las mediciones de tendencia central y dispersión para las diferentes gráficas de control estan auxiliadas por el uso de constantes que se han desarrollado para estos cálculos. Estos factores se encuentran enlistados en unas tablas en las que se dan constantes para calcular los límites de control y estas constantes depende del tamaño de las muestras.

Capacidad del Proceso

La capacidad de un proceso es el rango de variación que, en condiciones normales, un proceso tiene debido a las variables accidentales.

Los pasos para determinar la capacidad de un proceso son: 

1. Determinar la característica de calidad.

2. Controlar el proceso. Eliminar todas las variables asignables o atribuibles del proceso.

3. Tomar muestras del proceso. La muestras no deben ser menos de 50 y mínimo con 250 elemento por cada una de ellas.

4. Calcular la media y de la desviación estandar del proceso.

5. Calcular los límites del proceso. Calcular la distribución normal y la capacidad del proceso de acuerdo con las siguientes fórmulas:

Se comparan los datos obtenidos del proceso con las especificaciones dadas:

Límite Inferior de Especificaciones (LIE)

Límite Superior de Especificaciones (LSE)

Si los límites superior e inferior del proceso se encuentran dentro del rango establecido por los límites de las especificaciones, significa que el proceso analizado satisface completamente al cliente.

Si uno o ambos límites del proceso se encuentran fuera del rango establecido por las especificaciones, límite superior e inferior, significa que la diferencia entre los limites inferiores

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