Los 7 Desperdicios

TEMA:

.Taiichi Ohono – Los 7 Desperdicios

ELABORO:

OSCAR DAVILA HERNANDEZ.

INTRODUCCION.

En el desarrollo del modelo de producción de Toyota, Taiichi Ohno, conceptualizó siete tipos de MUDA. Vale la pena, antes de describirlos el puntualizar por qué siete. En la cultura Japonesa el número siete tiene una dimensión de multitud. Si se es capaz de identificar siete aspectos de algo, quiere decir que hay una multitud de aspectos. Es decir, al hablar de los Siete instrumentos de la Calidad Total, no se trata de que sólo se pueden utilizar esos siete, sino que hay una multitud de instrumentos utilizables para resolver problemas entre los cuales se destacan estos siete (Recogida de datos, Diagrama de Pareto, Diagrama Causa-Efecto, etc.). Erróneamente, en la aplicación de la Calidad Total, muchos interpretamos que se debían utilizar estos siete instrumentos y sólo estos. De igual manera, en la identificación del MUDA se señalan siete. Esto quiere decir que hay una multitud de desperdicios en nuestras organizaciones, entre los cuales, Taiichi Ohno identificó estos siete como los más importantes. No se trata de que sólo se deben buscar estos, sino de que se deben tomar como una guía para identificarlos todos.

DESARROLLO DEL TEMA.

Estos desperdicios, MUDAS, en muchas ocasiones son valorados (incluso contablemente) como activos o beneficios para la empresa. Al fin y al cabo, suponen un valor ya producido. Sin embargo son las MUDAS máspeligrosas ya que responden a la incapacidad de adaptarse al mercado o a la necesidad de construir un “colchón” que tape nuestras deficiencias como organización. Así, los inventarios intermedios para protegerse de averías, defectos de Calidad, absentismo etc. son habituales en la mayor parte de las empresas.

Uno de los pasos claves en Lean y TPS es la identificación de cuales pasos agregan valor y cuales no. Al clasificar las actividades del proceso en estas dos categorías es posible emprender acciones para mejorar las primeras y eliminar las segundas. Algunas de estas definiciones podrán parecer “idealistas” pero esta definición dura es vista como importante para la efectividad de este paso clave.

Una vez que el trabajo de valor agregado ha sido separado del residuo, el residuo puede ser subdividido en residuo “necesita realizarse, pero no añade valor” y residuo puro. La identificación clara de “trabajo sin valor agregado”, distinto de residuo o trabajo, es crítica para identificar los supuestos y las creencias detrás del proceso actual de trabajo y para desafiarlos en su momento.

La expresión “aprender a ver” proviene de una capacidad que se desarrolla para ver el residuo donde no había sido percibido antes. Muchos han tratado de desarrollar esta habilidad con “viajes a Japón” para visitar Toyota y ver la diferencia entre su operación y la que ha estado bajo mejora continua durante 30 años bajo el TPS. Los siguientes “siete residuos” identifican los recursos que son comúnmente desperdiciados. Fueron identificados por el Ingeniero en Jefe de Toyota, Taiichi Ohno como parte del Sistema de Producción Toyota.

Transportación

Cada vez que un producto es movido, tiene el riesgo de ser dañado, perdido, tener retraso, etc. Además de ser un costo de no valor añadido. La transportación no hace ninguna transformación al producto que el cliente está dispuesto a pagar.

Inventario

Inventario, ya sea en forma de materias primas, productos en proceso o también conocido como WIP, o productos terminados, representa un desembolso de capital que aún no ha producido un ingreso ya sea por el productor o para el consumidor. Cualquiera de estos tres elementos no están activamente procesados para añadir valor es desperdicio.

Movimiento

En contraste con el

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