Plan De Saneamiento Del Chorizo

Archivos Latinoamericanos de Nutrición

versión impresa ISSN 0004-0622

ALAN v.54 n.1 Caracas mar. 2004

Diseño de un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el aseguramiento de la inocuidad de la mortadela elaborada por una empresa de productos cárnicos.

Lizet Bou Rached , Norelis Ascanio, Pilar Hernández

Facultad de Farmacia, Universidad Central de Venezuela, Caracas, Inacor S.A., Carrizal, Edo Miranda, Venezuela.

RESUMEN. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, conocido universalmente por sus siglas en inglés como HACCP, es un programa integral sistemático de identificación y estimación del peligro (microbiológico, químico y/o físico) y sus riesgos generados durante la producción primaria, el procesamiento o elaboración, almacenamiento, distribución, expendio y consumo de alimentos. Establecer un programa de HACCP permite enfatizar más en la prevención que en la detección, disminuye los costos, minimiza el riesgo de fabricar productos defectuosos, ofrece mayor confianza a la gerencia, fortalece la competitividad nacional e internacional, entre otras ventajas. Este trabajo es una propuesta basada en el diseño de un programa de HACCP orientado a garantizar la inocuidad de la Mortadela tipo Especial elaborada por una industria de productos cárnicos, a través de la determinación de peligros (microbiológicos, químicos o físicos), la identificación de puntos críticos de control (PCC), el establecimiento de límites críticos, el plan de acciones correctivas y el establecimiento de procedimientos de documentación y verificación. La metodología utilizada se fundamentó en la aplicación de los Siete Principios Básicos establecidos por el Codex Alimentarius, obteniendo como resultado el diseño de dicho programa. En vista de que recientemente se vinculan los productos cárnicos con patógenos como E. coli O157:H7 y Listeria monocytogenes,éstos se contemplaron como peligros microbiológicos para el establecimiento del plan HACCP, cuya aplicación garantizará la obtención de productos inocuos.

Palabras clave: HACCP, inocuidad, productos cárnicos, mortadela.

Design of a Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) Plan to assure the safety of a bologna product produced by a meat processing plant.

SUMMARY. The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) is a systematic integral program used to identify and estimate the hazards (microbiological, chemical and physical) and the risks generated during the primary production, processing, storage, distribution, expense and consumption of foods. To establish a program of HACCP has advantages, being some of them: to emphasize more in the prevention than in the detection, to diminish the costs, to minimize the risk of manufacturing faulty products, to allow bigger trust to the management, to strengthen the national and international competitiveness, among others. The present work is a proposal based on the design of an HACCP program to guarantee the safety of the Bologna Special Type elaborated by a meat products industry, through the determination of hazards (microbiological, chemical or physical), the identification of critical control points (CCP), the establishment of critical limits, plan corrective actions and the establishment of documentation and verification procedures. The used methodology was based in the application of the seven basic principles settled down by the Codex Alimentarius, obtaining the design of this program. In view of the fact that recently the meat products are linked with pathogens like E. coli O157:H7 and Listeria monocytogenes, these were contemplated as microbiological hazard for the establishment of the HACCP plan whose application will guarantee the obtaining of a safe product.

Key words: HACCP, safety , meat products, bologna.

Recibido: 29-05-2003 Aceptado: 20-01-2003

INTRODUCCIÓN

La Organización Mundial de la Salud (OMS) estima que cientos de miles de personas en el mundo padecen enfermedades causadas por la contaminación de los alimentos, además de los riesgos a la salud; esto pone en peligro el bienestar financiero de los establecimientos fabricantes de alimentos alrededor del mundo, perjudica al comercio y el turismo, ocasiona pérdidas de ingresos, desempleo y demandas. Los sistemas de control de higiene y calidad de los productos alimenticios surgen con los objetivos de evitar la producción de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) y afrontar con mayor competitividad la globalización de los mercados. Este entorno exige por lo tanto un cambio en el control de los productos alimentarios, que implica pasar de los tradicionales controles aleatorios, a un sistema de autocontrol para el aseguramiento de la calidad del producto final. Hoy día esa vigilancia tiene que incluir todas las fases de la cadena agroalimentaria desde el productor hasta el momento que el alimento llega a la mesa para ser consumido (1).

Nace así el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), reconocido mundialmente como un enfoque sistemático y preventivo que considera los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la anticipación y la prevención, en lugar de la inspección del producto final (2). Todo sistema de HACCP es capaz de adaptarse a cambios tales como los progresos en el diseño del equipo o en los procedimientos de elaboración o las novedades tecnológicas (3,4).

Este sistema de carácter preventivo está enfocado hacia el control de las etapas del proceso que son críticas para la producción de alimentos inocuos, en lugar de depender exclusivamente de la verificación de cumplimiento de los requisitos normativos establecidos.

Entre las ventajas de este sistema, además de la mayor inocuidad de los alimentos, figuran un mejor aprovechamiento de los recursos, una respuesta más oportuna a los problemas, puede facilitar la inspección por parte de las autoridades fiscalizadoras y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos (3,4). Con el sistema HACCP, los fabricantes son los responsables de determinar los aspectos críticos para producir alimentos inocuos (2). Además, la aplicación de este sistema impulsa el desarrollo de tres actividades asociadas con la normalización: las normas sobre productos, los procedimientos de análisis de laboratorio para comprobar el cumplimiento de las normas, lo cual conlleva la necesidad de asegurar la calidad

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