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Planeacion Agregada

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Categoría: Informes De Libros

Enviado por: Rimma 09 abril 2011

Palabras: 3583 | Páginas: 15

...

se suman. Este proceso da una demanda mensual para un producto agregado en horas de producción. Si la demanda de A es 200 unidades, la demanda de B es 100 y la de C es 1000, una demanda equivalente de horas de producción es

5*20 + 2.5*100 + 1.75*1000 = 2000 horas

Un producto agregado en unidades monetarias se define de manera análoga usando el costo de producción en lugar del tiempo de producción.

La capacidad se debe medir en las mismas unidades que la producción agregada. Las horas son una medida natural; la capacidad es la cantidad de horas disponibles por unidad de tiempo. Con 50 trabajadores de tiempo completo hay 50*168=8400 unidades de tempo de producción disponible en el mes. El tiempo se puede convertir a unidades monetarias usando las tasas estándar de mano de obra y el costo del equipo.

PLANEACIÓN AGREGADA – INFLUENCIA DE LA DEMANDA

INFLUENCIA DE LA DEMANDA

En lugar de planear respecto a una demanda fluctuante, es mejor convertir la demanda en constante. Existen tres enfoques para hacer eso:

No satisfacer la demanda durante los períodos pico.

Cambiar la demanda de períodos pico a períodos no pico o crear una nueva demanda para los períodos no pico.

Producir varios productos con demanda pico en otros períodos.

La primera estrategia tiene una capacidad menor que la demanda pico y mantiene una tasa de producción constante dentro de la capacidad. Esta estrategia no satisface toda la demanda y se perderán algunas ventas. Los fabricantes de automóviles japoneses con frecuencia toman esta posición. Determinan el porcentaje de mercado y producen a ese nivel. Se espera después que el personal encargado de la comercialización venda esa cantidad. Muchas veces hay faltantes. La facilidad de la planeación debe compararse con los ingresos perdidos.

Por lo serenar

una nueva demanda para los periodos no pico se hace a través de publicidad o de promociones. Los fabricantes de automóviles en Estados Unidos ofrecen descuentos durante los períodos no pico, esperando atraer a clientes nuevos. Un ejemplo del área de servicios es el sistema de precios diferenciales de una compañía telefónica para animar a los clientes a hacer llamadas en períodos no pico. Estas estrategias son útiles para suavizar a demanda. Por último, se pueden fabricar varios productos con patrones de demanda que se compensen. Para tener éxito, los productos deben ser similares, de manera que fabricarlos no implique demasiadas diferencias. Un ejemplo serían motos para nieve y acuamotos, estos productos son complementarios, pues su tecnología, es similar, pueden usar los mismos motores y el trabajo de carrocería es similar. Otros ejemplos incluyen podadoras y removedores de nieve, abrigos y ropa de playa, botas y sandalias o equipo de fútbol y de béisbol.

ASPECTOS DE LA PLANEACIÓN AGREGADA – COSTOS

Muchos costos afectan el plan de producción. En términos generales son los costos de producción, los costos de inventario y los costos de cambiar la capacidad.

Los costos de producción incluyen materiales, mano de obra directa y otros costos atribuibles a producir una unidad, por ejemplo, costos de tiempo extra o de subcontratación. Los costos que son constantes respecto a la decisión que se va a tomar deben ignorarse. Los costos de reparaciones generales pueden ser constantes ya que se incurre en ellos independientemente del plan de producción que se use. Los costos de otras reparaciones relacionadas con el proceso pueden afectar las decisiones y deben incluirse. La situación particular determina qué costos hay que considerar.

Los costos relacionados con el inventario son almacenaje y faltantes. El coeficiente del costo de almacenaje es el costo de mantener una unidad en inventario durante un período. Incluye los costos de pérdida de oportunidad, seguros, impuestos, artículos averiados, hurtos, desperdicios, equipo y personal para manejar el inventario y, tal vez, espacio. Incluye sólo los costos afectados por las decisiones tomadas. Una unidad vendida pero no entregada debido a un faltante se llama orden atrasada. El coeficiente de costos por faltantes se calcula para una unidad que falta en un período. Incluye los registros especiales y el manejo de los artículos en las órdenes atrasadas, al igual que la pérdida del ingreso y de la buena voluntad de los clientes. En una situación manufacturera, si el cliente es la siguiente etapa del proceso y ocurre un faltante, puede ser que tenga que parar toda la planta; el resultado sería un costo por faltantes muy alto.

Con frecuencia, se supone que los costos de almacenaje y por faltantes son lineales. Así, el costo de mantener dos unidades en inventario es el doble de mantener una. En la realidad, ninguno de los dos es lineal. Por ejemplo, si toda la demanda se forma de órdenes atrasadas, es probable que los clientes encuentren otros proveedores, y el costo sería muy alto. De igual manera, no es probable que el costo de almacenar 1000 unidades durante un período sea 1000 veces el costo de una unidad en inventario el mismo tiempo. Se supone que la aproximación lineal es razonable dentro del rango de valores probables. El análisis de sensibilidad puede ayudar a validar tal suposición. En la Figura 1 se muestra una gráfica de los costos de inventario. Se muestra la curva de costos reales y una aproximación lineal. Una gráfica de costos por faltantes sería similar.

[pic]

Los costos de cambio en la capacidad incluyen la contratación y capacitación de trabajadores, y pueden incluir un costo de la capacidad perdida hasta que el trabajador esté bien entrenado. Al despedir trabajadores se incurre en costos directos de separación y costos similares a la pérdida de buena voluntad. Una compañía que despide trabajadores con frecuencia encuentra difícil contratarlos. Los costos de contratación y despido son similares a los de inventario y faltantes.

Después de estudiar la capacidad, la manera de agregar y los costos, se verán los métodos para generar un plan de producción agregado. El enfoque de la planeación agregada se puede usar para productos específicos. Si se trata de muchos productos, la complejidad aumenta mucho. Existes dos tipos de enfoque: los métodos con hoja de cálculo y los métodos cuantitativos.

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MÉTODOS

Existen muchas formas de desarrollar un plan de producción. Se examinará un método sencillo que puede no obtener la mejor solución, pero con frecuencia proporciona soluciones buenas. Este método es un enfoque de prueba y error, fácil de implantar con una hoja de cálculo. El enfoque se ilustrará con un ejemplo sencillo.

Se tienen dos estrategias opuestas.

• La primera, una estrategia de inventario cero, produce la demanda exacta en cada período, lo que requiere una fuerza de trabajo variable.

• La segunda, una estrategia de nivel de producción, fabrica una cantidad constante cada período.

Las variaciones en la demanda se satisfacen manteniendo un inventario. Además, hay una estrategia mixta; en la que se dispone tanto de un inventario como de una fuerza de trabajo cambiante.

Ejemplo de cálculo planeación agregada:

Talleres Pepito Inc., hace más de 300 productos diferentes, todos engranes de precisión. Las operaciones para hacerlos son similares, pero el tiempo y los materiales requeridos son distintos. Como todos los engranes hechos por precisión son similares, la unidad para agregar es un engrane. Un engrane agregado se define a partir de estándares para los engranes que deben hacerse en los próximos 6 meses. Los pronósticos de la demanda agregada se dan en la siguiente tabla:

|Mes |Enero |Febrero |Marzo |Abril |Mayo |Junio |Total |

|Demanda(cajas) |2760 |3320 |3970 |3540 |3180 |2900 |19670 |

El año pasado, Pepito Inc. Fabricó 41383 engranes de distintos tipos. Se trabajaron 260 días y se tuvo un promedio de 40 trabajadores. Entonces, Pepito Inc. Fabricó 41383 engranes en 10400 días-trabajador o días-hombre. En promedio, un trabajador puede hacer:

(41383 engranes/año)/ (10400 días-trabajador/año) = 3.98 que aproximadamente igual a 4 engranes/día-trabajador

Los costos de producción, excluyendo la mano de obra, no cambian en el horizonte de planeación y se ignoran. Una unidad producida pero no vendida en el mes se cuenta como inventario durante todo el mes (inventario de fin de mes). También puede usarse el inventario promedio mensual. El costo de mantener el inventario de fin de mes es 5 $ por engrane por mes. Al principio de cada mes se pueden contratar nuevos trabajadores a un costo de 450 $ por trabajador. Los trabajadores actuales se pueden despedir a un costo de 600 $ por trabajador. Los salarios y beneficios para un trabajador son de 15 $ por hora, pero a todos se les pagan 8 horas de trabajo al día. Ahora se tienen 35 trabajadores.

1. PLAN DE INVENTARIO CERO

Primero se desarrolla un plan de inventario cero (también llamado plan de lote por lote) par Pepito Inc. Cada mes se produce justo la cantidad demanda, y no se almacena. Los trabajadores se aumentan cuando crece la demanda y se despiden cuando decrece. Se quiere encontrar el número de trabajadores necesarios cada mes. La Tabla 2 muestra los cálculos para el plan de inventario cero, dados en un formato de hoja de cálculo. Algunas partes de la tabla no se usan para este plan, pero se conservan para preservar la consistencia en el formato de la tabla usado para todos los planes.[pic]

El número de engranes que puede hacer un trabajador por mes es igual al número que un trabajador produce en un día multiplicado por el número de días del mes. El número necesario de trabajadores en el mes es la demanda del mes dividida entre el número de engranes mensuales que puede hacer un trabajador. Esto es:

Trabajadores necesarios = (Demanda/mes) / ((días/mes)*(unidades/trabajador/día))

Un trabajador produce cuatro engranes al día y en enero hay 21 días hábiles, por lo que un trabajador puede fabricar 84 engranes en enero. Al dividir 2760 entre 84 se obtiene un requerimiento de 32.86 trabajadores para producir la demanda de enero. Si no se permiten trabajadores de tiempo parcial ni horas extra, se redondea a 33 trabajadores. El renglón 2 de la Tabla 2 muestra el número de unidades producidas en un mes por un trabajador. Multiplicando el renglón 1 por el 4, se encuentra el número de engranes que puede hacer un trabajador en un día. El renglón 4, que se obtiene dividiendo el renglón 3 entre el 2 y redondeando, indica los trabajadores necesarios para cada mes restante.

[pic]

Producción = 4 unidades/trabajador/día

Costo de contratación = 450 $/trabajador

Costo de almacenaje = 5 $/unidad/mes

Salarios y beneficios = 120 $/trabajador/día

Costo de despido = 600 $/trabajador

Costo de orden atrasada = 15 $/unidad/mes

Ahora se ajusta el número de trabajadores disponibles con el número necesario. Si no se tienen suficientes, se contratan más. Si hay demasiados, se despide algunos.

Trabajadores contratados = máx (0, trabajadores necesarios – trabajadores disponibles)

Trabajadores despedidos = máx (0, trabajadores disponibles – trabajadores necesarios)

En ero se tienen 35 trabajadores disponibles (renglón 5). Se necesitan 33 trabajadores por lo que se despide a dos de ellos (renglón 8). El costo de despedir a dos trabajadores es:

600 $/trabajador * 2 trabajadores (renglón 8) = 1200 $ (renglón 9)

Se paga a los empleados por trabajar 8 horas/día cada día hábil del mes, entonces los salarios y prestaciones de enero son:

15 $/hora * 8 horas/día * 21 días (renglón 1) * 33 trabajadores (renglón 10) = 83160 $ (renglón 11)

Al iniciar febrero se dispone de 33 trabajadores (enero, renglón 10). Se necesitan 42 (renglón 10) para febrero. El costo de contratarlos es 4050 $ (renglón 7), que se obtiene multiplicando el número contratado (renglón 6) por 450 $. Todos los renglones que contienen costos están sombreados. Los resultados de los cálculos para el resto de los meses se encuentran en la Tabla 2.

Se puede producir:

Capacidad = trabajadores × días × unidades/trabajador/día

En enero, los 33 trabajadores (renglón 14) pueden producir cuatro engranes por día durante 21 días (renglón 1), o sea 2772 engranes; es decir:

33×21×4 =2772

Como la demanda de enero es 2760, se planea producir sólo esa cantidad. Esto es:

Unidades producidas = mín (demanda, capacidad)

La capacidad depende del número de trabajadores que, para el plan de inventario cero, se determinó para satisfacer la demanda. Así, la capacidad siempre es tan grande como la demanda.

No se usan 3 días-trabajador, o el tiempo para producir 12(2772-2760) engranes. El costo de mano de obra incluye todos los días-trabajador y, por lo tanto, incluye el costo de la capacidad no usada.

La última columna de la Tabla 2, muestra los totales para el horizonte de 6 meses. El plan termina con 33 empleados y nada de inventario. El costo total es 611310 $.

La fuerza de trabajo es variable. En enero se despiden dos trabajadores y en febrero se contratan nueve. Más trabajadores se despiden en los tres meses que siguen y en junio se contratan dos. Hay un total de 11 trabajadores contratados y 13 despedidos durante los seis meses. Se tienen 33 trabajadores al terminar junio.

2. PLAN DE FUERZA DE TRABAJO NIVELADA

A continuación se estudia otro extremo, un plan de fuerza de trabajo nivelada. Usa el inventario producido en períodos no pico para satisfacer la demanda de los períodos pico y se llama plan de producción nivelada o de fuerza de trabajo constante, porque se usa el mismo número de trabajadores en todos los períodos.

Dividiendo la demanda para todo el horizonte entre los engranes que puede producir un trabajador en ese horizonte, se obtiene el número constante de trabajadores necesario. Dado que un trabajador hace cuatro engranes al día, en el horizonte de planeación (129 días) se necesitan 39 trabajadores todo el tiempo (19670/(4*129)) = 38.12. Al usar siempre 39 trabajadores en la hoja de cálculo se obtienen los resultados de la tabla 3.

Tabla 3. Producción constante órdenes atrasadas

[pic]

Producción = 4 unidades/trabajador/día

Costo de contratación = 450 $/trabajador

Costo de almacenaje = 5 $/unidad/mes

Salarios y beneficios = 120 $/trabajador/día

Costo de despido = 600 $/trabajador

Costo de orden atrasada = 15 $/unidad/mes

Se contratan cuatro trabajadores en enero y se produce la cantidad máxima.

4*21*39 =3276 engranes

En enero, se produce más que la demanda por lo que quedará inventario. Para enero se tienen 3276 producidas (renglón 12) -2760 vendidas (renglón 3) = 516 en inventario (renglón 13).

Mantener una unidad en inventario durante un mes cuesta 5 $; el costo de almacenaje será:

5 $ *516 = 2580 $ (renglón 14)

El inventario de febrero es el inventario de enero más la producción de febrero menos la demanda de febrero:

516 + (4*20*39)-3320 = 316

Obsérvese que la producción es mayor que la demanda porque se necesitan más de 38 trabajadores para fabricar 19760 engranes en 6 meses.

Este enfoque no considera el tiempo en que la demanda es pico. En marzo, el inventario (renglón 13) baja a -66. La producción acumulada durante marzo fue menor que la demanda acumulada; se vendió más de lo que se produjo. El inventario negativo, llamado órdenes atrasadas o faltantes, se fabricará y enviará más adelante. Si el costo de una orden atrasada es 15 $/unidad/mes, el costo para marzo es:

15 $ *66 = 990 $

La producción de junio es 2978, que cubre la demanda para junio y los faltantes de mayo. El plan termina sin inventario, 39 trabajadores y un costo de 616790 $. En contraste con el plan de inventario cero, este plan tiene una fuerza de trabajo constante e inventario variable. Minimiza los costos de contratación y despido, pero aumenta el costo de almacenaje y de faltantes.

¿Qué debe hacerse si no se permiten faltantes? Si se divide la demanda total entre los días de trabajo y se multiplica por los engranes diarios, se obtiene el número de trabajadores par producir todas las unidades a lo largo del horizonte; pero es necesario tener suficientes trabajadores cada mes. Entonces la producción acumulada debe ser igual o exceder la demanda acumulada para cada período. Para obtener el número de trabajadores necesario par un período acumulado, se divide la producción acumulada entre las unidades producidas por trabajador.

Trabajadores (acumulado) = demanda acumulada / (días acumulados * unidades/trabajador/día)

[pic]

En enero la demanda acumulada es 2760 y los días acumulados son 21, entonces se necesitan:

2760/(21*4) = 32.86 trabajadores

O 33 trabajadores.

En febrero se tiene:

(2760+3320) / ((21+20)*4) = 6080 / (41*4) = 37.07 trabajadores

Es decir, se necesitan 38 trabajadores en los dos primeros meses para asegurar que no habrá faltantes. La tabla 4 muestra los resultados para todo el horizonte de planeación. El número máximo de trabajadores es 40 (de enero a abril), o sea, el plan de fuerza de trabajo nivelada pide 40 trabajadores cada mes.

Tabla 3. Producción constante órdenes atrasadas

[pic]

Producción = 4 unidades/trabajador/día

Costo de contratación = 450 $/trabajador

Costo de almacenaje = 5 $/unidad/mes

Salarios y beneficios = 120 $/trabajador/día

Costo de despido = 600 $/trabajador

Costo de orden atrasada = 15 $/unidad/mes

En enero se produce con toda la capacidad, que es menor que la demanda. El exceso de producción de enero cubre la demanda de estos meses. En abril se produce solo lo suficiente para satisfacer la demanda y el inventario es cero. Después de abril, al producir con toda capacidad se forma un inventario, por lo que se produce sólo la demanda. Cualquier mes requiere el máximo número de trabajadores termina con inventario cero. Después de ese mes se produce para almacenar si un mes posterior se necesita el máximo número de trabajadores. La tabla 5 muestra los cálculos para el plan de fuerza de trabajo constante sin faltantes. Al final de junio, no hay inventario, se tienen 40 personas y el costo de los seis meses es 627800 $.

Tabla 3. Producción constante órdenes atrasadas

[pic]

Producción = 4 unidades/trabajador/día

Costo de contratación = 450 $/trabajador

Costo de almacenaje = 5 $/unidad/mes

Salarios y beneficios = 120 $/trabajador/día

Costo de despido = 600 $/trabajador

Costo de orden atrasada = 15 $/unidad/mes

CONCLUSIONES

La planeación agregada es un proceso que permite llegar a un equilibrio entre los niveles de producción, las restricciones sobre las capacidades que se fijan y los ajustes temporales en relación entre la oferta y la demanda a mediano plazo ya que de aquí se planea el nivel general de producción para hacer el mejor uso de los recursos disponibles.

Es de vital importancia saber que existen variables que afectan la oferta como las contrataciones: despidos, tiempo extra, inventarios, subcontrataciones, mano de obra eventual, y arreglos de cooperación los cuales a través de la planeación agregada se pueden cambiar y ajustarse. También existen variables que afectan la demanda como son: los precios, promociones, trabajos pendientes, observaciones y productos complementarios los cuales se pueden cambiarse en la planeación agregada.

Cuando la demanda tiene un nivel dado, se dispone de dos estrategias para ajustar la oferta, la primera es adaptarse a la demanda, y la segunda es nivelar la producción. aquí es posible seleccionar una estrategia que nos determine cual es el mejor costo total de las estrategias posibles para así poder realizar una buena planeación agregada, pero para escoger el mejor plan se han propuesto varios modelos, la escogencia de estos será a conveniencia del planeador y lo que el desea obtener. Es por ello que la planeación agregada da cohesión a las actividades de producción y por encima de ello, las dirigen para asegurar la eficiencia competitiva de la organización.

Bibliografía:

http://adminoperaciones.blogspot.com

books.google.com.mx

www.mundodescargas.com