Shigeo Shingo

SHIGEO SHINGO

Shingo nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".

En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. Ahí, observa las operaciones de los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas.

FILOSOFÍA DE SHIGEO

Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).

OTRAS APORTACIONES 

El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo

Cero inventarios 

El sistema de “jalar” versus “empujar”

Smed

En gestión de la producción, smed es el acrónimo de single-minute Exchange of die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés ied).

Ajustes / tiempos externos: corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés oed).

el método se desarrolla en cuatro etapas:

1. ajustes internos y externos

2. separación de los ajustes internos y externos

3. transformación de ajustes internos en externos

4. racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste

cero control de la calidad

se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren errores en el proceso. si existe la adecuada inspección y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se pueden dar errores, entonces no habrá defectos. para ello

se deben utilizar inspecciones en la fuente, autochequeos y chequeos sucesivos como técnicas de inspección.

la idea principal de este concepto es la interrupción del proceso cuando ocurre un defecto, la definición de la causa y su corrección, bajo el principio de justo a tiempo en lo que se refiere a calidad. no es necesario realizar muestreos y aplicar control estadístico de la calidad para conseguir la ausencia de defectos.

la aplicación práctica de este enfoque se basa en investigar minuciosamente la ingeniería de los productos y los procesos.

SISTEMA POKA - YOKE

Consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir, esto se debe inspeccionar en la fuente para detectar a tiempo los errores.

Mediante este procedimiento

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