Mantenimiento De Un Generador Sincrono
Enviado por luismonga • 22 de Enero de 2012 • 3.911 Palabras (16 Páginas) • 2.482 Visitas
Instituto Universitario de Tecnología de Barinas
Programa nacional de Formación
Unidad de Formación: Taller de Mantenimiento
Trayecto III Tramo II
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Aspectos que debe contemplar un programa de mantenimiento preventivo
Justificación del programa
Objetivos a corto mediano y largo plazo
Limitación del programa
Espacio
Determinación y precisión de las actividades
Tiempo y Calendario de las actividades
Universo de trabajoI.
JUSTIFICACIÓN DEL PROGRAMA
Se refiere a la exposición de los motivos que fundamentas la aplicación del programa. Se debe mostrar que el problema o los problemas que se pretenden solucionar son importantes por su calidad y magnitud y que además son susceptibles a resolverse
Esto implica un estudio y análisis de los problemas y los recursos así mismo la selección de prioridades de acuerdo con las prioridades.
II- OBJETIVOS Y METAS A CORTO Y MEDIANO PLAZO
El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere obtener del programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos.
Identificación del equipo a ser mantenido
Definir el trabajo de mantenimiento a ser realizado
Establecer las políticas de mantenimiento de ejecución del mantenimiento
Establecer un sistema de control del trabajo de mantenimiento
Establecer un sistema de costos de los trabajos de mantenimiento
Diseñar la organización del mantenimiento
Establecer un control efectivo sobre los materiales y las partes
Desarrollar un análisis técnico de procedimiento
Documentar el sistema
Identificación del equipo (Regla primordial) Debemos conocer el proceso y los equipos que queremos mantener antes de desarrollar un PMV .Para ello debemos :
Efectuar listado de equipos operativos
Definir código o codificar para numeración de los equipos
Asignar código o número a los equipos
Recopilar información y literatura técnica donde se ubique :
Catálogos del fabricante
Manual de instalación
Manual de operación y mantenimiento
Lista de partes y repuestos recomendados
Planos de señalamiento de partes o componentes del equipo
Planos
Obtener especificaciones propias del equipo directamente del campo de trabajo y compararla con los manuales
DEFINIR POLÍTICAS PARA LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
El veso es un método estimado que nos permite establecer clasificaciones críticas convenientes y son usadas para ordenar prioridades de trabajos de mantenimiento y especificar niveles de servicio para partes o repuestos
V = 99 % operativa para la producción
E = 95 % (5 % puede estar parada hasta 48 Horas si afectar la producción)
S = 90 % (10 % parado hasta 72 horas sin afectar la producción)
O = 85 % (No afecta la producción)
Vital:
Principales equipos de procesos cuya parada, causa de inmediato pérdidas en la producción y penalización de costos. Equipos que al fallar pueden ocasionar pérdida de vidas humanas o lesiones y serias averías en la instalaciones.
Esencial:
Equipos de procesos y auxiliares cuya paradas no causan pérdias de producción, pero paradas continuas si pueden inducir perdidas de producción y penalización de costos.
Soporte:
Todos los demás equipos de procesos, cuyas paradas por más de 78 horas pueden afectar las condiciones producción’
Operacional:
Todos los equipos no clasificados anteriormente.
Existe otra clasificación de equipos para la aplicación de criterios de criticidad
Equipos Críticos: Son aquellos equipos que intervienen directamente en el proceso de una planta, y no se pueden puentear, por lo tanto inciden en la producción de dicha planta. Son equipos que existen por unidad debido a:
Alto costo de Manufactura
Complejidad operacional (Mucho tiempo de arranque, equipos auxiliares de operación etc.
Altos costos de mantenimiento .Ejemplo compresor de olefinas, sala de celdas electrolíticas y de subestaciones , hornos de craqueo en refinería’.
Equipos Semicríticos: Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de una planta y se pueden puentear temporalmente mientras se corrige la fala o desperfecto del mismo. Existen dos tipos:
El equipo que se pone fuera de servicio temporalmente
El equipo que al pararse pone fuera de servicio una sección o unidad de la planta sin intervenir en la producción.
Equipo no Crítico : Son aquellos
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