Molienda

INTRODUCCION

Del proceso de chancado se obtienen partículas en un tamaño de 5 a 250(mm) las cuales deben reducirse aun mas de tamaño hasta alcanzar aproximadamente 0.18 (mm), para ello existe el segundo proceso de conminución llamado molienda que nos sirve principalmente para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil e incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar algunos procesos físico-químicos. Una óptima molienda permitirá realizar una buena separación de los valores minerales valiosos de los no valiosos en el siguiente proceso de flotación.

Por ello en el siguiente informe se describirá el proceso de molienda y se identificara los tipos de molienda con sus respectivas maquinarias (molinos) y su funcionamiento, e identificaremos los riesgos de este proceso, y así demostrar la importancia que tiene para el procesamiento por concentración de los minerales.

FUNDAMENTOS TEORICOS

1 MOLIENDA

La molienda es la otra etapa del proceso de conminución luego del chancado, que consiste básicamente en la reducción o disminución de tamaños de las partículas que componen el mineral. Esto se realiza por medio de la fractura o quebrantamiento de los mismos por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua (pulpa), la que le permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales en forma de partículas individuales recuperables por flotación.

Este proceso se realiza gracias a grandes molinos en forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de trituración conocidos como “medios de molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gire produciendo la conminución de las partículas de mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas a una granulometría máxima de 180 micrones (0.18 mm) con el propósito de ejercer un control estrecho del tamaño del producto y obtener una buena recuperación de la especie útil.

Dentro el proceso de conminución es la etapa que consume la mayor cantidad de energía de todo el proceso y por ello en la búsqueda de un uso más eficiente de la misma se ha producido un desarrollo tecnológico más amplio a través del rediseño de equipos.

1.1 PRINCIPALES PARTES DE UN MOLINO

CASCO: Está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero habitualmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.

EXTREMOS: También llamados cabezas de muñones, pueden ser de fierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. cabezas mas grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.

REVESTIMIENTOS: Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impactos, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción rectilínea de las barras. Generalmente hechas de acero manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (también los hay de goma). Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden el deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento, en general están hechos de fierro fundido blanco aleado con níquel y otros materiales resistentes a la abrasión, como goma. Los revestimientos de los muñones son diseñados para cada aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de avance o retardo.

Los revestimientos de los molinos son un costo importante en su operación y constantemente se trata de prolongar su vida útil.

2 TIPOS DE MOLIENDA

2.1 MOLIENDA CONVENCIONAL

Se realiza en dos etapas, usando habitualmente molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza el segundo. En ambos molinos se mezcla el mineral con agua para así obtener una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la siguiente etapa llamada flotación.

La principal ventaja para el uso de los sistemas convencionales de conminucion con chancado- molienda (chancadores primarios, secundarios, terciarios, cuaternarios, molinos de barras y bolas) reside en el menor consumo de energía respecto a los procesos no convencionales (molienda autógena y semiautogena), debido a que las operaciones de trituración presentan mayor eficacia en la aplicación de energía.

2.1.1 MOLINO DE BARRAS

Está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras (dispuestas a lo largo del eje) cilíndricas sueltas, de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Este gira gracias a que posee una corona, la cual esta acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico. Las barras se elevan rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.

La fractura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se origina por frotamiento entre barras y superficie del cilindro y sale por otro extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se utiliza en molienda húmeda), periférica central y final (se utilizan tanto en molienda seca como húmeda).

CARACTERISTICAS DE UN MOLINO DE BARRAS

- La alimentación que procesan es de un 80%-20(mm) a 80%-4(mm)

- El producto que entregan es de un 80%-2(mm) a 80%-0.5(mm)

- Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos

- Su relación longitud/diámetro varía entre 1.4 – 1.6 metros

- El nivel de llenado (J) es de 35% -45%

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