PIROMETALURGIA DEL COBRE
Enviado por gabo625 • 23 de Agosto de 2015 • Ensayos • 1.006 Palabras (5 Páginas) • 161 Visitas
Pirometalurgia
La pirumetalurgia es la rama de la metalurgia consistente en la obtención y refinación de los metales utilizando calor, como es en el caso de la fundición, es la técnica tradicional de extraxion de los metales, permite obtener metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor, estas operaciones se efectúan entre 950° y 1000° C. Para poder mantener la temperatura requiere aporte de energía mayormente generada por la reacción exotérmica de alguna variedad de carbón, como el coque o la energía eléctrica según sea el proceso se añade un agente reductor que puede ser el combustible.
Se trata principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales, históricamente este fue el primer método en aparecer.
La pirometalurgia es utilizada en mayor proporción porque es un proceso mucho mas rápido, su desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente, es decir este método es altamente contaminante.
Mayormente el oro, plata, hierro, estaño , niquel son obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la pirometalurgia
La pirometalurgia del cobre :
Este proceso depende de que el mineral sean sulfuros( cuando se mezclan pasa a llamarse sulfuro de cobre, en este caso se utiliza la via pirometalurgia en la que se producen catodos y ánodos, o que sean oxidos, en cuyo caso se utiliza la via hidrometalurgica en la que se producen directamente catodos.
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PIROMETALURGIA DEL COBRE
El mineral del sulfuro de cobre en la mina tiene un contenido entre el 0.5-0.2 % de cobre, por lo que hay que concentrarlo en la mina, mediante flotación, para su transparente y uso final en la fundision, obteniéndose un concentrado de cobre que contiene entre 20 y 45 % de cobre, los otros dos componentes principales son el azufre y el hierro, además de otros metales entre los cuales se encuentra el otro y la plata como positivos , y el plomo, arsénico y mercurio como impurezas .
El concentrado de cobre se recibe en la fundición, cuya primera etapa industrial es el horno de fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1300°C. En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el hierro, conjuntamente con sílice procedente de la arena que se introduce en el horno, permanecen en estado liquido. En esta fase liquida el cobre, por su mayor densidad, se deposita en la parte inferior y se extrae del horno formando parte de un producto que se denomina mata de cobre, con un contenido del 62% de cobre, mientras que la mezcla de hierro y silicio en forma de silicato permanece en la parte superior del horno y se extrae en forma de escoria con un contenido del 0.8 % de cobre, 45% de hierro y 30% de silicio.
La mata de cobre pasa a la sección de convertidores, para incrementar la riqueza en cobre del producto, donde se le somete a una gran oxidación adicional en un proceso discontinuo “batch”, consiguiendo un producto intermedio denominado blíster con un contenido en cobre del 99%, gases ricos en SO2 que se unen a los gases anteriores del horno y escorias con un contenido del 6% de cobre.
El blíster pasa el horno de afino donde incrementa su contenido en cobre hasta el 99.6% y posteriormente a la rueda de moldeo de ánodos, donde se da a los ánodos a la forma geométrica, semejante a una camiseta de mangas cortas extendidas, necesaria para su utilización en la refinería.
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