Mejoras de Lean Manufacturing en los Sistemas Productivos

Reporte de Lectura: Metodología Lean Manufacturing

“Mejoras de Lean Manufacturing en los Sistemas Productivos”

De: Anne Sophie Tejada

Sistemas Productivos

Los sistemas productivos son una serie de elementos organizados y relacionados que interactúan entre sí. Sus principales insumos son los materiales, el personal, el capital, los servicios y la información. Además abarca productos indirectos (impuestos, desperdicios, contaminación, sueldos) y subsistemas de calidad.

Se clasifican en:

• Sistemas de producción intermitente (Producción por taller)

• Son sistemas que se agrupan por procesos similares, sin tomar en cuenta si son secuenciales o no. Su principal desventaja es que acumulan inventarios, tienen mucho desperdicio de tiempo y son altamente complejos.
• Sistema de producción discontinuo (Producción por lote)

• En este sistema, cada operación produce un número determinado de partes o lates, antes de continuar la operación. En este sistema la maquinaria está dispuesta de forma continua

• Sistema de producción continuo (Producción masiva)

• Se fabrica y ensambla el producto de manera continua, con una ruta establecida y con movimiento de materiales. A cada trabajador se le asigna una función específica y especializada

Evolución de los Sistemas Productivos

El primer registro de un sistema productivo data de finales del siglo XIX, con la que ahora se conoce como producción artesana. Dicho sistema aunque ha sido superado por otros aún se ocupa en la actualidad, especialmente enfocados en mercados que desean productos únicos y personalizados (no estandarizados). Este sistema ocupaba una mano de obra altamente capacitada y tenía altos costos de producción.

En 1908 Henry Ford introdujo el sistema productivo de producción en masa. En ese sistema se tenía una obra altamente especializada en tareas específicas, se estandarizaron los productos y se creo la cadena de ensamblaje continuo. Se enfocaba en producir un gran volumen, pero sacrificaba al mismo tiempo la calidad de los productos.

Después de la Segunda Guerra Mundial, se creo el “Sistema de Producción Toyota”, hoy conocido como  Lean Manufacturing. Este es un sistema integrado socio-tecnológico de mejoramiento de procesos, que se enfoca en eliminar desperdicios o actividades que no agreguen valor al cliente, así como en aumentar la calidad y disminuir los tiempos y costes. Ocupa de personal altamente capacitado y empoderado en la búsqueda de la mejora continua.

Lean Manufacturing

La manufactura esbelta (Lean Manufacturing) es una nueva etapa de sistemas productivos que surgió en la industria automotriz, pero se ha diversificado a diferentes sectores.

Gira en torno a la filosofía de aumentar la competitividad y obtener mayores beneficios con menos recursos. Con el objetivo principal es eliminar toda actividad que no genere valor o produzca desperdicio.

Sus elementos son:

1. Diseño e ingeniería del producto: Requiere de la participación de todos los departamentos guiados por gente experimentada. Se busca que los conflictos sucedan durante este elemento, y no después que el proyecto esté avanzando.
2. Cadena de suministros – Pretende garantizar todo el material al tiempo que se requiere, poniendo como prioridad la buena calidad y los precios más bajos posibles.
3. Demanda – Enfoque que pretende adaptarse y anticiparse a las demandas cambiantes y los deseos de los consumidores
4. Cliente – El cliente es el centro de todo, y todo se desarrolla en torno al cliente.

Los principios de Lean Manufacturing son:

1. Definir el valor del producto – Es por lo que paga el cliente al satisfacer sus necesidades. Para poder definir el valor del producto, es necesario tener canales de comunicación eficaces y eficientes con el cliente
2. Identificar el flujo del valor – Estudia todas las operaciones desde tres niveles: concepto de diseño e ingeniería hasta el lanzamiento del producto; flujo de información desde que se recibe la orden de producción hasta que se despacha; flujo físico de materia prima hasta el producto terminado en manos del cliente
3. Hacer que el valor fluya sin interrupciones – El material debe fluir de forma continua y sin interrupciones. Se busca que no sea necesario que el material tenga que dar vuelta atrás
4. Hacer que el cliente sea quien hale el producto – El cliente, al ser la figura central del proceso, hala los productos en el momento que los desee, cada proceso hala el proceso anterior
5. Perseguir la perfección – Filosofía central del Lean Manufacturing, se pretende una continua revisión de los procesos para  buscar, detectar y de ser posible eliminar desperdicios

Las herramientas de Lean Manufacturing son:

1. Kanban o Supermercado. Es un sistema de tarjetas que contiene la información de la orden a solicitar o a retirar, pedido de manera correcta en el momento preciso
2. Value Steam Map (VSM). Figura que muestra el flujo de material e información desde los suplidores hasta la distribución al cliente. Mapea tanto la situación actual como la situación ideal
3. Manufactura cellular – Organización de un proceso para crear un producto o productos similares en un grupo en forma de U
4. Cambio de herramientas en un minuto (SMED) - Preparación de la máquina para efectuar un cambio de tipo de producción o para mantenimiento
5. Kaizen – Mejora continua de procesos, los operarios hacen sugerencias para promover la mejora continua (círculos de control de calidad)
6. Mantenimiento Productivo Total (TPM) – Operarios con labores de mantenimiento y autoridad para responder ante anomalías. Idealmente pretende buscar los problemas en lugar de prevenirlos
7. Posa-Yoke (Sistema a prueba de error) – Sus funciones son, por ejemplo: seguridad de personal, protección de equipos, prevenir defectos, inspección del operador anterior
8. 5 S’s

1. Organización (Seiri) – Organizar materiales y herramientas, descartar aquellos que no van a ser utilizados
2. Orden (Seiton) – Mantener artículos que se usan con mayor frecuencia cerca del trabajador
3. Limpieza (Seiso) – Mantener el área de trabajo siempre limpia
4. Estandarización (Seiketsu) – Seguir la S’s anteriormente mencionadas
5. Disciplina (Shitsuke) – Entrenar y motivar a los trabajadores para que sigan estas reglas diariamente

1. Indicadores – Monitorean el progreso de un plan de mejora continua y proveen información de cada situación

...