Procesos Para Mejorar La Calidad De Los Productos

Introducción

En este reporte se consultaran dos procesos similares al JIT (Just In Time) mencionando cuáles son sus ventajas y desventajas, así como que la utilidad que se le puede dar en una determinada empresa.

Descripción de la Situación

Descripción de los procesos de Lean Manufacturing y TPM (Mantenimiento Total de la Producción)

Desarrollo y análisis

Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing es un modelo de organización y gestión del sistema de fabricación que persigue mejorar la calidad, el servicio y la eficiencia mediante la eliminación de varios tipos de “desperdicios”.

Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de cadena de suministro.

Su objetivo final es el de generar una nueva cultura de la mejora basada en la comunicación y en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el método a cada caso concreto. La filosofía Lean no da nada por sentado y busca continuamente nuevas formas de hacer las cosas de manera más ágil, flexible y económica.

Los pilares del lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.

5 principios Lean.

1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3. Crear Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Conseguir que el cliente “tire” (PULL): Una vez hecho el flujo, ser capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5. Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

Uso de las Técnicas Lean

El número de técnicas es muy elevado y los expertos en la materia no se ponen de acuerdo a la hora de identificarlas, clasificarlas y proponer su ámbito de aplicación.

La mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las técnicas más importantes es agruparlas en tres grupos distintos.

Primer Grupo: formado por aquellas cuyas características, claridad y posibilidad real de implantación las hacen aplicables a cualquier casuística de empresa/producto/sector.

Su enfoque práctico y en muchas ocasiones, el sentido común, permite sugerir que deberían ser de “obligado cumplimiento” en cualquier empresa que pretenda competir en el mercado actual, independientemente de si tiene formalizada la aplicación sistemática del Lean:

Las 5S. Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.

SMED. Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de preparación.

Estandarización. Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.

TPM. Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue eliminar las perdidas por tiempos de parada de las máquinas.

Control Visual. Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones de mejora.

Segundo Grupo: formado por aquellas técnicas que aunque aplicables a cualquier situación, exigen un mayor compromiso y cambio cultural de las personas, tanto directivos, mandos intermedios y operarios:

Jidoka. Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo errores.

Técnicas de calidad. Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.

Sistemas de participación del personal (SPP). Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.

Tercer grupo: formado por técnicas más específicas que cambian la forma de planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena logística:

Heijunka. Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de clientes, en volumen y variedad, durante un periodo de tiempo y que permiten a la evolución hacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza,

Kanban. Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas.

Ventajas

• Reducción de los tiempos de entrega

• Reducción de inventarios

• Aumento del conocimiento de los procesos

• Procesos más robustos

• Mayor flexibilidad en los pedidos

• Mejoramiento de la calidad del producto o servicio

• Balance de la carga de trabajo

• Estandarización de los procesos y operaciones

• Entrega de productos terminado a tiempo

• Incremento en la confianza del cliente

Desventajas

• Difícil adaptación de los empleados a ciertos cambios producidos por su implementación

• Recelo o miedo a lo desconocido

• Problemas de la cadena de producción

• Requerimientos de administración cuidadosa

Mantenimiento Total de la Producción (TPM)

TPM le da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital dentro del negocio. Se hace a un lado el antiguo concepto de que éste es una actividad improductiva y se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se consideran como una parte del proceso de manufactura. No se considera ya una rutina a ser efectuada sólo cuando el tiempo o el flujo de material lo permitan. La meta es reducir los paros de emergencia, los servicios de mantenimiento inesperados se reducirán a un mínimo.

Pilares Básicos del TPM

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares:

1. Mejora Focalizada

Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes

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