Los productos extruidos representan más del 50% del mercado de aluminio

INTRODUCCION

Los productos extruidos representan más del 50% del mercado de aluminio; de este porcentaje el sector de la edificación utiliza la mayor parte; se usa en los sistemas de perfiles de ventanas y puertas en edificios residenciales y comerciales, en estructuras de viviendas y edificios prefabricados, en materiales para tejados y revestimientos exteriores, muros cortina, fachadas de locales comerciales, etc. Además, el aluminio se usa también en el transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehículos de carretera y ferrocarriles, y para aplicaciones marinas.

En la extrusión de aluminio se derivan diferentes procesos, en el cual está el movimiento del puller, el estirado de la perfilería y la parte del corte a una medida determinada por una orden de producción. Este proyecto está centrado a la parte del puller ya que este hace un recorrido para agarrar el material que sale de la prensa,  hace una presión , ejercida por unos actuadores neumáticos los cuales accionan unas  pequeñas mordazas que presionan el material para llevarlo a una longitud determinada; en el momento de la extrusión de perfiles de poca dimensión y un mayor número de salidas, se presenta un desprendimiento de material, debido a que las mordazas del puller no ejercen una presión uniforme en cada uno de los perfiles extruidos.

Con el presente proyecto pretendemos  agilizar el proceso, reducir tiempos de paro y actos inseguros al garantizar un mejor agarre de las mordazas, ya que con la implementación de otro actuador neumático que ejerza la presión adecuada.

JUSTIFICACION

Es beneficioso porque se evita el congestionamiento al optimizar el agarre del puller y mejorar las actividades realizadas por el operario, así mismo para obtener un mejor proceso y evitar paros por desprendimiento del perfil.

Otros de los procesos de este proyecto es hallar un mejor método de trabajo a los operarios, determinando así  el tiempo estándar de una actividad que se realiza en la planta por medio de la observación y el cronometraje de los paros por dicha actividad, para así tener un tiempo exacto en este caso el área de extrusión y estudiando así para que sea factible la implementación de la mejora y eliminando la intervención del operario.

Económico

Es beneficioso porque se evita el congestionamiento al optimizar el agarre del puller y evitar paros en el proceso por desprendimiento del perfil.

Social

Mejorar las actividades realizadas por el operario para que este no tenga que golpear las mordazas del puller ya que este se encuentra al lado de una herramienta peligrosa como lo es el disco de sierra.

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar una mejora para el puller por medio de un sistema neumático que permita optimizar el proceso de la extrusión.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Realizar un estudio de la maquina el cual nos permita elegir el actuador indicado que se instalara en ella mediante la información recopilada, seleccionada y organizada detalladamente.

• Rediseñar los elementos del circuito del control para el actuador seleccionado con el fin de mejorar el funcionamiento del sistema.

• Simular sistema para verificar su funcionamiento.

GLOSARIO

Extrusión: Este proceso consiste en hacer pasar una masa de aluminio (aleación 6063) de forma cilíndrica, comúnmente denominada tocho, en la que el componente principal es el aluminio, semisólida a causa de un calentamiento previo y de la presión ejercida sobre ella por el émbolo de una prensa, a través de un útil de acero templado (matriz) en el que se ha practicado un vaciado similar a la sección del perfil que queremos obtener. El tocho de aluminio es presionado por el émbolo de la prensa (máquina de grandes dimensiones en que se realiza la extrusión) y al mismo tiempo el perfil, todavía con una consistencia muy baja debido a la alta temperatura de su masa, es asistido en su salida mediante la tracción de un carro que se desliza sobre raíles de gran longitud (APROX.45 m.). El perfil así obtenido no presenta una geometría rectilínea en toda su longitud ni uniforme en su sección, a consecuencia de la deformación producida por el propio peso del mismo y su baja consistencia a la salida de la matriz resultado de su elevada temperatura. Para conseguir su forma definitiva ha de pasar a una segunda fase.

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