Tipo De Fresadoras

Torno

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Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Contenido

[ocultar] 1 Historia 1.1 Tornos antiguos

1.2 Tornos mecánicos

1.3 Introducción del Control Numérico

2 Tipos de tornos 2.1 Torno paralelo

2.2 Torno copiador

2.3 Torno revólver

2.4 Torno automático

2.5 Torno vertical

2.6 Torno CNC

2.7 Otros tipos de tornos

3 Estructura del torno

4 Equipo auxiliar

5 Herramientas de torneado 5.1 Características de las plaquitas de metal duro

5.2 Código de formatos de las plaquitas de metal duro

6 Especificaciones técnicas de los tornos 6.1 Capacidad

6.2 Cabezal

6.3 Carros

6.4 Roscado

6.5 Cabezal móvil

6.6 Motores

6.7 Lunetas

7 Movimientos de trabajo en la operación de torneado

8 Operaciones de torneado 8.1 Cilindrado

8.2 Refrentado

8.3 Ranurado

8.4 Roscado en el torno 8.4.1 Roscado en torno paralelo

8.5 Moleteado

8.6 Torneado de conos

8.7 Torneado esférico

8.8 Segado o tronzado

8.9 Chaflanado

8.10 Mecanizado de excéntricas

8.11 Mecanizado de espirales

8.12 Taladrado

9 Parámetros de corte del torneado 9.1 Velocidad de corte

9.2 Velocidad de rotación de la pieza

9.3 Velocidad de avance

9.4 Tiempo de torneado

9.5 Fuerza específica de corte

9.6 Potencia de corte

10 Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado

11 Formación de viruta

12 Mecanizado en seco y con refrigerante

13 Puesta a punto de los tornos

14 Normas de seguridad en el torneado

15 Perfil de los profesionales torneros 15.1 Programadores de tornos de control numérico

15.2 Preparadores de tornos automáticos y CNC

16 Véase también

17 Referencias

18 Bibliografía

19 Enlaces externos

[editar] Historia

[editar] Tornos antiguos

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a.C.). 2

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con

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