Analisis Causa Raiz

ANALISIS CAUSA RAIZ

Cuando los problemas se resuelven con medidas temporales sin hacer la búsqueda de la causa principal donde radican, permanecerán en la empresa y no llegarán a erradicarse. Por este motivo resulta pertinente encontrar la causa y tomar las medidas necesarias para dar remedios definitivos.

En el contexto contemporáneo de la mejora continua, con el fin de ser competitivos, es primordial contar con un sistema que de manera organizada y acertada pueda revelar los problemas de una empresa, su procedencia y especialmente, su solución.

La metodología ACR (análisis causa raíz) es un proceso sistemático que a través del seguimiento de una decena de pasos, lleva al analista a hallar las causales de las fallas y a encontrar soluciones para esta; tiene como entrada los datos obtenidos de un sistema bien implementado de control y seguimiento de los procesos, y como salida, los planes para la solución del problema.

El primer paso consiste en conformar un equipo adecuado con el personal concerniente al problema en cuestión, esto con el fin de abordar el problema desde diferentes puntos de vista.

Como segunda medida, se procede a la recopilación de los daos, tanto de las fallas como del impacto de ellas con el fin de jerarquizarlas. Los datos que como mínimo se deben tener son los siguientes:

• Nombres de la instalación y equipo(s) asociado(s) a la falla.

• Descripción de la falla (Modo de falla).

• Fecha y hora que ocurrió la falla.

• Causas de la falla.

• Acciones correctivas ejecutadas.

• Costo de la reparación realizada.

• Tiempo fuera de servicio.

• Producción diferida.

• Impactos en la seguridad y en el ambiente.14 Aprendizaje sin fronteras

Esta información se obtendrá de la revisión de:

• Diagrama de flujo de procesos

• Datos de frecuencia de fallas, producción diferida, impacto en seguridad /

• ambiente y costos de mantenimiento (estimados).

• Manuales de equipos.

• Manuales de operación.

• Condiciones operacionales / tendencias.

• Planes de Mantenimiento.

• Información específica sobre las fallas: causas inmediatas, estudios previos, fotos, análisis de falla, análisis de laboratorio, entre otros.

El tercer paso es en este orden de ideas, la jerarquización de los problemas, este proceso requerirá determinar el impacto por cada modo de falla. Para calcularlo se suman los costos de reparación de cada falla y los costos de pérdida de oportunidad por la producción diferida; también se puede calcular multiplicando la frecuencia de fallas por la consecuencia de cada una de ellas. La selección de los problemas a resolver, se hará según el orden obtenido.

En coherencia con el principio de Pareto, se elegirán entonces el 20% de las fallas que serán los detonantes del 80% del impacto, en otras palabras, es posible decir que al solucionar el 20% de las fallas, se reducirá el impacto en un 80%.

Como paso a seguir debe definirse dentro del equipo de trabajo ampliamente el problema elegido con base a la situación real y no a suposiciones; en este paso, es de gran ayuda tener un esquema de información, las preguntas son una buena herramienta para definir un problema así:

• ¿Cuál es el problema? (enunciado)

• ¿Cómo ocurrió el problema?

• ¿Dónde ocurrió el problema? Y ¿Dónde no ocurrió?

• ¿Qué condiciones se presentaron antes de que ocurrirá el problema?

• ¿Qué controles o protecciones pudieron prevenir que ocurriera el problema

Y no lo hicieron?

• ¿Cuál es el impacto del problema en Seguridad, Ambiente, Producción y

Costos de Mantenimiento?

Un evento de falla siempre debe

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