Los Buriles

BROCA

Longitud total de la broca: Existen brocas extra cortas, cortas, normales, largas y Extra largas.

Longitud de Corte: Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una mecha y viene definida por la longitud útil, la cual está determinada por la extensión de la hélice.

Diámetro de Corte: es el diámetro del orificio obtenido con la broca.

Ángulo de Corte: El ángulo de corte normal en una broca es de 118º en la punta, pero también existen las brocas de 135º para que a mayor contacto con el material, la mecha se auto centre y no resbale sobre la superficie.

Diámetro y forma del Mango: El mango de una broca puede ser cilíndrico, triangular o cónico. El mango cilíndrico es el más común, pero cabe destacarse que existe un subtipo que es el mango reducido, que consiste en una disminución del tamaño del mango en brocas cuyo diámetro supera los 10 mm o los 13 mm, a los fines que la broca pueda ser utilizada en mandriles de las medidas mencionadas.

Ángulo de la hélice: Dependiendo del material a perforar, la mecha puede tener un ángulo particular para cortar la viruta y evacuarla. Existe una serie de letras para identificar la aplicación y el ángulo de la barrena: N es el ángulo de la hélice de 30º para uso general, W corresponde al ángulo 40º/45º destinado para mecanizar Aluminio y materiales de viruta larga. La tipo H, es conocida como la hélice lenta.

Ángulo de la punta para el taladrado de distintos materiales.

Material a taladrar

Fundición de hierro, acero.

Bronce, latón, cobre.

Aleaciones ligeras.

Resinas sintéticas, pizarra, mármol.

Caucho duro, plásticos. Ángulo de la punta

118 a 122°

130 a 140°

90 a 110°

80 a 90°

30 a 60°

BURIL

Los ángulos son:

Ángulo de incidencia a (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la pieza y la herramienta.

Ángulo de filo b (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia y ataque del útil. Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo tiempo que tan débil es.

Ángulo de ataque g (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que también disminuye la fricción de esta con la herramienta.

Ángulo de corte d (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa sobre el buril.

Ángulo de punta e (épsilon). Se forma en la punta del útil por lo regular por el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.

Ángulo de posición c (xi). Se obtiene por el filo principal de la herramienta y el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo principal de la herramienta.

Ángulo de posición l (lamda). Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la herramienta con respecto de la pieza

El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes. Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo.

Afilados

En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:

Buriles

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