Balanceo De Lineas
Enviado por joacelop • 18 de Marzo de 2013 • 2.282 Palabras (10 Páginas) • 676 Visitas
PRÁCTICA 9
“BALANCE DE LÍNEAS”
OBJETIVO
El alumno determinará el número de trabajadores requeridos para el empacado de
un producto perecedero, utilizando técnicas de balanceo de líneas, para abastecer un
producto dado con la eficiencia deseada.
Grupo de Planeación 1
Departamento de Sistemas
INTRODUCCIÓN
BALANCE DE LÍNEA
La mayoría de los productos son ensambles de varios componentes. En los
primeros años de la industrialización se descubrió que un producto podría ser ensamblado
en forma mucho más rápida y económica dividiendo el trabajo total en tareas individuales
y asignando estas tareas a diferentes operarios. Se desea asignar iguales cantidades de
trabajo a cada operario para que no exista tiempo ocioso en la línea de ensamble. La
asignación de trabajadores a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea.
La producción en línea está reconocida como una de las formas principales de
producir grandes cantidades de piezas estandarizadas a bajos costos.
La producción en línea es básicamente un arreglo de áreas de trabajo en donde las
operaciones subsecuentes se colocan inmediatamente y a una velocidad uniforme a lo
largo de una serie de toda la línea, moviéndose al material hacia su terminación siguiendo
una ruta mas o menos directa.
Aunque se puede considerar a la producción en línea como el tipo ideal de
producción, para que pueda ser práctica, es necesario que cumplan una serie de
condiciones o requisitos.
La condición conocida como balanceo, es decir, que los tiempos requeridos para
cada una de las operaciones de la línea sean aproximadamente los mismos, y que aparte
del principio de la división del trabajo, es el fundamento de la producción en línea.
Hay condiciones en que en características propias del proceso, al descomponer la
actividad en varias operaciones sencillas, no es posible lograr que cada una de estas
operaciones lleven el mismo tiempo, entonces es necesario asignar un número diferente
de operadores en cada una de las estaciones de trabajo.
(Método Estadístico)
Problema :
Se ha planeado una producción en línea para cierto trabajo, la tarea se ha descompuesto
en 5 operaciones sencillas. se desean obtener 4500 productos por turno. El turno es de
8h., a los operadores que están dentro de la línea se les concede 30 minutos por razones
diversas. Se planea eficiencia de 85%.
Grupo de Planeación 2
Departamento de Sistemas
Criterio para determinar el número de trabajadores 0.25 pasa a inmediato superior.
Determinar:
a) ¿Cuántos operadores se necesitan en cada estación?
b) ¿Cuál es la eficiencia de la línea balanceada?
c ) ¿ Cuántos productos teóricos y cuantos productos reales se obtendrán por turno?
d) ¿Cuál es el costo de mano de obra por producto si a cada operador se le pagan 44
pesos por hora?
e) Si en un momento dado los operadores empiezan a producir 4450 productos por turno
de trabajo, ¿Cuál será su eficiencia de producción? .
Los tiempos de las 5 operaciones son los siguientes:
Operación T.E. (min)
1 0.79
2 0.24
3 0.63
4 0.38
5 0.55
Conceptos:
td = Tiempo disponible.
nt = Número de operadores teóricos por estación.
nr = Número de operadores reales por estación.
tard = Tardanza ( tiempo promedio que tarda en salir cada producto de cada estación).
t.a. bal. = Tiempo asignado balanceado ( tiempo promedio por producto concedido a cada
estación y que corresponda a la tardanza mayor ).
Ip = Índice de producción.
Te = Tiempo estándar.
Ep = Eficiencia planeada.
Formulas:
Ep
Te Ip
nt
) )( (
=
nr
Te
tard =
mayor tar bal a t = . .
Grupo de Planeación 3
Departamento de Sistemas
∑
∑
=
bal a t
tard
bal lin Efc
. .
. .
bal a t
td
teóri prod de No
. .
cos . . =
.
. .
. . Ep
bal a t
td
reales prod de No
reales productos de No
operarios de No turno hr salario
pza
.
) . )( / )( (
/ $ =
reales productos No
efe productos No
producción de Efic
.
.
. =
Solución:
8 h = 480 min.
TD = 480 min - 30 min = 450 min
Ip = 4500 pzas por turno I 450 min por turno = 10 productos por minuto.
Estaciones TE (min) nt nr tard t A bal
1 0.79 9.29 10 0.0790 0.080
2 0.24 2.82 3 0.0800 0.080
3 0.63 7.41 8 0.0788 0.080
4 0.38 4.46 5 0.0760 0.080
5 0.55 6.47 7 0.0786 0.080
33 0.3923 0.400
a) Número de trabajadores teóricos por estación.
Ep
Te Ip
nti
) )( (
=
nti = [ (Ip)(TE) ] I Ep
nt1 = [(10 prod/min) (0,79 min)] / 0,85 = 9,29
nt2 = [(10 prod/min) (0,24 min)] / 0,85 = 2,82
nt3 = [(10 prod/min) (0,63 min)] / 0,85 = 7,41
nt4 = [(10 prod/min) (0,38 min )] / 0,85 = 4,46
nt5 = [(10 prod/min) (0,55 min)] / 0,85 = 6,47
Grupo de Planeación 4
Departamento de Sistemas
Tardanzas Criterio: 0,25 sube.
tard1 = TE1 / nr1 = 0,79 / 10 = 0,079
tard2 = TE2 / nr2 = 0,24 / 3 = 0,0800
tard3 = TE3 / nr3 = 0,63 / 8 = 0,0788
tard4 = TE4 / nr4 = 0,38 / 5 = 0,0760
tard5 = TE5 / nr5 = 0,55 / 7 = 0,0786
b) Eficiencia de la línea balanceada = S tard I S A bal. = 0,39232 / 400 = 0,9808 = 98,08%
c) No. product. teóricos = TD / T: A. bal. = 450 min / 0,080 = 5625 pzas por turno.
No. de pzas reales = [ TD / T A baI. ] *( Ep) = 5625 (0,85) = 4781 pzas por turno.
d) $ 1 pza.= [( $44/hr)( 8hr)( 33 oper )] / 4781 = $2,43 por pieza.
e) Efic. de producción = 4450 / 4781 = 0,93 = 93%.
Equilibrado de líneas de montaje (Método Gráfico).
En este tipo de análisis se debe determinar el tiempo necesario para cada tarea de
ensamblaje. Así como saber las relaciones de precedencia entre las actividades, es decir
el orden en que deben realizarse las tareas. El ejemplo muestra cómo presentar estas
informaciones de las tareas en un diagrama de procedencias (Tabla 1.1).
Tabla 1.1 Ejemplo para el diagrama
...