La gestión eficaz de las empresas
Enviado por genrique • 14 de Agosto de 2011 • Tutoriales • 8.703 Palabras (35 Páginas) • 799 Visitas
INTRODUCCION
En la actualidad las industrias modernas buscan lograr la mayor disponibilidad operativa
de sus equipos y una permanente mejora de las perfomances de las herramientas de
producción dentro de una gestión de calidad total.
La Gestión Total Productive Management / Maintenance (TPM ), es una tecnología de
gestión desarrollada en Japón que a través de actividades de grupo, el desarrollo de
habilidades y conocimientos, y la participación de todos, maximiza la eficiencia del sistema
productivo. Su objetivo fundamental consiste en optimizar al máximo la disponibilidad de
los equipamientos de producción con la participación e involucramiento de todos los
integrantes de producción. La TPM se basa en considerar que no existe nadie mejor que el
operario para conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado.
La Gestión Productiva Total TPM crea y desarrolla los sistemas que previenen la
posibilidad de todo tipo de pérdidas. Esto incluye sistemas para lograr “ cero accidentes,
cero defectos y cero fallas “ en el ciclo completo de las operaciones industriales y abarca a
todos los sectores de la organización.
TPM ofrece una extraordinaria contribución para el aumento de la productividad y
flexibilidad del proceso productivo y la reducción de costos. Esta tecnología está
ampliamente difundida en Japón por el Japan Institute of Plant Maintenance y
recientemente en EEUU, Europa y América Latina, especialmente en Brasil.
Implementar TPM en una planta industrial trae excelentes beneficios en aumento de
productividad, reducción de costos de fabricación, aumento del rendimiento operativo,
reducción de inventarios, reducción de paradas no planeadas, reducción de defectos,
creación de grupos autónomos de trabajo, y el establecimiento de un proceso de mejora
continua indispensable en la actualidad para asegurar competitividad permanentemente.
LA GESTION TPM
TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT / MAINTENANCE
CONCEPTOS BASICOS
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), consiste en realizar el mantenimiento de los
equipos de producción de una manera global, con la participación del personal de
producción, y dentro de una gestión de calidad total. Es mantener la producción
conservando los equipos e instalaciones productivas en perfecto estado “siempre”, o dicho
de otro modo conservar su integridad. En el TPM , se considera que no existe nadie mejor
que el operario para conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. El técnico
de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo, haber estudiado
sus partes constitutivas, pero el operario trabaja y convive diariamente con la maquinaria, y
llega a conocerla muy profundamente.
La TPM involucra a todos los departamentos de la empresa y tiene como objetivo
mejorar la disponibilidad real de los equipos reduciendo el conjunto de fuentes de pérdidas
de productividad (fallas, cambio de herramientas, desvíos de rendimiento, paradas
imprevistas, etc.)
Para su realización tenemos que adaptar nuestras tareas de mantenimiento , dado que un
operario no puede realizar , por ej., una intervención en los circuitos electrónicos, ni de
automatísmos , pero sin embargo, todo lo que constituye el mantenimiento de primer nivel,
muchas veces los operarios lo realizan mucho mejor que el propio técnico, dado que
conocen sus máquinas y los síntomas. Esta es la filosofía de la TPM.
Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, es un complemento a
la gestión de calidad, dado que todo el personal se involucra en esta filosofía de
mantenimiento participando activamente para mejorar el rendimiento del sistema.de una
manera global.
Japón fue el primero que desarrolló el concepto de mantenimiento. También existen
tratados de mantenimiento del año 1700 , sobre los distintos mecanismos de las fortalezas
que se construian como medio de defensa. Posteriormente en USA comenzaron a
desarrollarse las primeras teorías a partir del año 1950.
Realizando una cronología sintética vemos que :
A partir de 1950 : se aplica el mantenimiento correctivo, pero ya con ideas de gestión.
de 1950 a 1960 : comienza a desarrollarse el mantenimiento preventivo , junto con el
correctivo.
de 1960 a 1970 : comienza a emplearse el mantenimiento productivo, donde ya en la
ingeniería y concepción de los equipos se incluyen los conceptos
de mantenibilidad , fiabilidad y rentabilidad. Esto significa tener en
cuenta durante el diseño y fabricación de los equipos las necesidades
de mantenimiento .
Por ejemplo, que no tengamos que desmontar toda la máquina
para realizar el mantenimiento,
...