MRP Entradas del plan de requerimiento de materiales

Entradas del plan de Requerimiento de Materiales

Planificación de requerimiento de materiales (MRP) se refiere a tener los materiales necesarios en el momento para los clientes necesarios sin tener un exceso de inventario.

Otra definición sería la planificación de los insumos, componentes y materiales para la producción de artículos finales y para esto se utiliza administración de inventarios y programación de pedidos de reabastecimiento, todo esto es para poder cumplir a tiempo con el cliente y con buena calidad.

Algunos artículos son de demanda dependiente que se refiere a que su demanda está ligada a la de otro.

Con el MRP se busca mantener bajos los niveles de stock para disminuir costos, todo esto conlleva a reabastecer el inventario en momentos específicos y se busca que el costo sea mínimo.

El plan agregado (PAP) se habla de familias de productos, con el programa maestro de producción (MPS) se profundiza en las referencias de las familias de productos así definiendo cuánto se va a producir y en qué momento y el plan de requerimiento de materiales dice los materiales y las cantidades para producir lo que se dice en el MPS.

¿Qué se necesita?

• Los inputs o entradas del MRP. Cantidad de artículos a producir en el tiempo establecido, las cantidades de artículos terminados son definidos por la demanda pronosticada y la demanda de los clientes los cuales hacen pedidos específicos.
• Lista de materiales (BOM). Cantidades de insumos, materiales y componentes de cada artículo, en el BOM los artículos que están por encima de un nivel son llamados padres y los que están debajo hijos, el nivel más alto es 0 y mientras desciende aumenta el nivel, cada material tiene la cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.
• Registro de inventario. Contiene las cantidades disponibles y las que han sido pedidas e incluyen el tiempo estimado para su arribo
• Programa maestro de producción.
• Registros de inventario. Resultado de las transacciones de inventario (generación de pedidos, recepción, cancelación, devolución de inventario, pérdidas por desperdicio, ajuste de fechas de arribo de pedidos).

¿CÓMO HACER UN MRP?

• Paso 1. Definiendo la lista de materiales (BOM). Definir la estructura del producto, colocar el nombre y entre paréntesis colocar la cantidad del padre superior.
• Paso 2. Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro. Se tiene la cantidad de unidades a producir en un horizonte de tiempo (generalmente es de 8 semanas), con esto se puede saber los componentes y materiales para fabricar y cumplir con la demanda establecida en el MPS.
• Paso 3. Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario. Hacer una tabla que contenga el inventario disponible (cada componentes y material listo para usar), stock (cantidad mínima), lead time (tiempo que pasa desde que colocas la orden de un pedido hasta que llega), recepciones programadas (pedidos de tiempo atrás programados para llegar en los próximos días).
• Paso 4. Software MRP. Existen diferentes programas como SAP, pero también se puede realizar en Excel.
• Paso 5. Necesidades brutas. Lo que se dispone a fabricar, si es un producto terminado (independiente) proviene del MPS, si es dependiente por explosión de necesidades.
• Paso 6. Recepciones programadas. Si está por llegar un pedido se coloca cantidad y semana de llegada.
• Paso 7. Inventario disponible. Producto o material con el que se cuenta cada periodo de tiempo: “Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones programadas-necesidades brutas.” En caso de que el inventario disponible sea menor a las necesidades brutas, se usa el stock de seguridad, este será restablecido en el próximo periodo y se sumará a las necesidades netas.
• Paso 8. Necesidades netas. Cuando el inventario disponible no es suficiente, así que debemos de generar un pedido. “Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del período anterior-recepciones programadas”
• Paso 9. Recepción de órdenes de producción. Cantidad de materia prima que se recibe por el lanzamiento de una orden.
• Paso 10. Lanzamiento de una orden. Es necesario emitir una orden de pedido de periodos anteriores para tener la materia prima disponible.

CONCLUSIÓN

En conclusión, el plan de requerimiento de materiales permite adquirir los materiales e insumos en la cantidad exacta que se requiere para fabricar la cantidad de productos que se debe entregar al cliente. Con esto se logra disminuir los costos que se ocasionan en el mantenimiento de los niveles de stock y esto a su vez hace que el inventario se tenga que reabastecer solo cuando sea necesario.

Lo que se debe conocer es la cantidad de unidades a producir, la lista de materiales, el registro de inventarios y un plan maestro de producción.

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