Procedimientos para la realización de análisis de modo de fallo, efectos y criticidad
Enviado por chascuitas • 4 de Diciembre de 2012 • Monografías • 4.031 Palabras (17 Páginas) • 720 Visitas
Redactores:
Manuel Bestratén Belloví
Ingeniero Industrial
Rosa Mª Orriols Ramos
Licenciada en Ciencias Químicas
CENTRO NACIONAL DE
CONDICIONES DE TRABAJO
Carles Mata París
Ingeniero Técnico
SEAT, S.A.
La presente NTP tiene por objeto exponer el método de
análisis modal de fallos y efectos de elementos clave de
procesos o productos. Esta herramienta es una de las tradicionales
empleadas en el ámbito de la Calidad para la
identificación y análisis de potenciales desviaciones de
funcionamiento o fallos, preferentemente en la fase de diseño.
Se trata de un método cualitativo que por sus características,
resulta de utilidad para la prevención integral de
riesgos, incluidos los laborales.
1. INTRODUCCIÓN
El AMFE fue aplicado por vez primera por la industria
aerospacial en la década de los 60, e incluso recibió una
especificación en la norma militar americana MIL-STD-
16291 titulada “Procedimientos para la realización de
análisis de modo de fallo, efectos y criticidad”. En la década
de los 70 lo empezó a utilizar Ford, extendiéndose
más tarde al resto de fabricantes de automóviles. En la
actualidad es un método básico de análisis en el sector
del automóvil que se ha extrapolado satisfactoriamente
a otros sectores. Este método también puede recogerse
con la denominación de AMFEC (Análisis Modal de Fallos,
Efectos y su Criticidad), al introducir de manera
remarcable y más precisa la especial gravedad de las
consecuencias de los fallos.
Aunque la técnica se aplica fundamentalmente para analizar
un producto o proceso en su fase de diseño, este
método es válido para cualquier tipo de proceso o situación,
entendiendo que los procesos se encuentran en
todos los ámbitos de la empresa, desde el diseño y montaje
hasta la fabricación, comercialización y la propia organización
en todas las áreas funcionales de la empresa.
Evidentemente, este método a pesar de su enorme
sencillez es usualmente aplicado a elementos o procesos
clave en donde los fallos que pueden acontecer, por
sus consecuencias puedan tener repercusiones importantes
en los resultados esperados. El principal interés
del AMFE es el de resaltar los puntos críticos con el fin
de eliminarlos o establecer un sistema preventivo (medidas
correctoras) para evitar su aparición o minimizar sus
consecuencias, con lo que se puede convertir en un riguroso
procedimiento de detección de defectos potenciales,
si se aplica de manera sistemática.
La aplicación del AMFE por los grupos de trabajo implicados
en las instalaciones o procesos productivos de los
que son en parte conductores o en parte usuarios en sus
diferentes aspectos, aporta un mayor conocimiento de
los mismos y sobre todo de sus aspectos más débiles,
con las consiguientes medidas preventivas a aplicar para
su necesario control. Con ello se está facilitando la integración
de la cultura preventiva en la empresa, descubriéndose
que mediante el trabajo en equipo es posible
profundizar de manera ágil en el conocimiento y mejora
de la calidad de productos y procesos, reduciendo costes.
En la medida que el propósito del AMFE consiste en sistematizar
el estudio de un proceso/producto, identificar
los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción
para combatir los riesgos, el procedimiento, como
se verá, es asimilable a otros métodos simplificados empleados
en prevención de riesgos laborales. Este método
emplea criterios de clasificación que también son propios
de la Seguridad en el Trabajo, como la posibilidad
de acontecimiento de los fallos o hechos indeseados y la
severidad o gravedad de sus consecuencias. Ahora bien,
el AMFE introduce un factor de especial interés no utilizado
normalmente en las evaluaciones simplificadas de
riesgos de accidente, que es la capacidad de detección
del fallo producido por el destinatario o usuario del equipo
o proceso analizado, al que el método originario denomina
cliente. Evidentemente tal cliente o usuario podrá
ser un trabajador o equipo de personas que recepcionan
en un momento determinado un producto o parte
del mismo en un proceso productivo, para intervenir
en el, o bien en último término, el usuario final de tal producto
cuando haya de utilizarlo en su lugar de aplicación.
Es sabido que los fallos materiales suelen estar mayoritariamente
asociados en su origen a la fase de diseño y
cuanto más se tarde en detectarlos más costosa será su
solución. De ahí la importancia de realizar el análisis de
potenciales problemas en instalaciones, equipos y procesos
desde el inicio de su concepción y pensando
siempre en las diferentes fases de su funcionamiento
previsto. A continuación se aportan una serie de definiciones
sobre los conceptos asumidos por este método.
Este método no considera los errores humanos directamente,
sino su correspondencia inmediata de mala operación
en la situación de un componente o sistema. En
definitiva, el AMFE es un método cualitativo que permite
relacionar de manera sistemática una relación de fallos
posibles, con sus consiguientes efectos, resultando de
fácil aplicación para analizar cambios en el diseño o modificaciones
en el proceso.
2. DEFINICIONES DE TÉRMINOS
FUNDAMENTALES DEL AMFE
Como paso previo a la descripción del método y su aplicación
es necesario sentar los términos y conceptos fundamentales,
que a continuación se describen.
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Notas Técnicas de Prevención
Cliente o usuario
Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del
producto fabricado o el destinatario-usuario del resultado
del proceso o parte del mismo que ha sido analizado.
Por lo tanto, en el AMFE, el cliente dependerá de la fase
del proceso o del ciclo de vida del producto en el que
apliquemos el método. La situación más crítica se produce
cuando un fallo generado en un proceso productivo
que repercute decisoriamente en la calidad de un producto
no es controlado a tiempo y llega en tales condiciones
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