Conceptos Lean Manufacturing

TEORÌA LEAN MANUFACTURING

Debido a la continua necesidad de reducción de costos de las empresas y en aras de una mayor eficiencia en sus procesos, se han desarrollado diversos métodos para poder orientar a las organizaciones a la consecución de dicho objetivo. Analizando primero los procesos productivos en su concepción, pasando por maquinas y herramientas, costos de fabricación, producción, mantenimiento, el factor humano, etc. Todas estas aristas de una misma cara por lo que en fin último lo que se ha buscado es desarrollar los métodos que las integren a todas y a su vez las hagan pasar del papel a la realidad.

Dicha búsqueda ha llevado sobre todo a partir de la segunda guerra mundial a una explosión de metodologías y teorías que cada vez se han acercado más a la cotidianidad en la que se desenvuelven las organizaciones. Sin embargo, se hará especial énfasis en una de las principales teorías el Lean manufacturing (Manufactura esbelta) una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos.

Se implanta la filosofía de gestión Kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.

Lo que se busca es la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, Potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

• Historia

El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir de 1990, pero no es una metodología especialmente nueva ya que deriva de "Toyota Production System", el cual a su vez, tiene sus orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros estudiosos.

Se puede empezar por Eli Whitney quien es famoso por ser el inventor de la ginebra de algodón, pero sin embargo, la ginebra es un logro menor en comparación con su perfección en la fabricación de piezas intercambiables para mosquetes en 1799.

Después del aporte del señor Whitney pasaron 100 años durante los cuales se desarrollaron sistemas de dibujos de ingeniería, modernas máquinas herramientas y procesos de gran escala como el proceso Bessemer para fabricar acero.

Dicho Proceso fue ideado en 1855 por Henry Bessemer. El procedimiento consistía en soplar aire a presión en el fondo de la cuchara donde se colaba el arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro). El aire hace reaccionar su oxígeno con el silicio, luego el carbono, seguidamente del fósforo, los cuales son impurezas del hierro de la fundición. La reacción del oxígeno y el silicio es altamente exotérmica, lo que hacía que el metal se siguiera fundiendo sin necesidad de gastar más combustible. El aire se inyecta a presión por la parte de abajo del recipiente que tiene forma de una cuchara abierta, y se detiene hasta que surge una llama roja, la cual indica la oxidación del hierro.

A fines de 1890 a partir de los principios de Ingeniería Industrial desarrollados por Frederick W. Taylor se comenzaron a aplicar las ciencias exactas a la gestión de producción, pero esta metodología, no consideraba el comportamiento humano.

Tiempo después harían aparición los esposos Gilberth: Frank Gilbreth y Lillian Gilbreth. Frank Gilberth quien desarrolló los mapas de proceso, estos centran su atención en todos los elementos de trabajo, incluidos los elementos que no aportan valor, los cuales normalmente se ocultan por su parte Lillian Gilbreth estudió como la motivación de los trabajadores y su actitud afectaba los resultados de un proceso.

A partir de 1910 Henry Ford y su mano derecha Charles E. Sorensen, crean la primera estrategia global de fabricación. Tomaron todos los elementos de un sistema de fabricación: las personas, las máquinas, las herramientas y los productos; dispusieron de ellos en un sistema continuo, para la fabricación del modelo T de automóviles.

En 1930 Alfred P. Sloan de General Motors, tomó un enfoque más pragmático, desarrolló estrategias de negocios donde se ocupaban de la variedad de modelos, colores etc.

Finalizada la segunda guerra mundial (1945) los industriales japoneses estudiaron los métodos de producción de los Estados Unidos de América, con especial atención a las prácticas productivas de Ford y el Control Estadístico de Procesos desarrollado por el Dr. W. A. Shewart y su equipo en Bell Telephone Laboratories; además, escucharon y pusieron en práctica las enseñanzas de W. Edwards Deming, Joseph Moses Juran, Kaoru Ishikawa y Philip B Crosby entre otros.

En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo Shingo ambos ingenieros de la empresa, comenzaron a incorporar las técnicas de producción Ford con otro enfoque, designándolo como "Toyota Production System". El desarrollo de estos nuevos conceptos de producción ocurrieron entre 1949 y 1975, donde, se reconoció la importancia central de los inventarios, la motivación de los empleados, la variedad de productos, la configuración de las maquinas y el cambio herramientas en pocos minutos.

En 1980 desde los Estados Unidos de América algunos fabricantes, como Omark Industries, General Electric y Kawasaki (Lincoln, Nebraska) fueron alcanzando el éxito a través del desarrollo de procesos productivos propios, los cuales estaban adaptados a cada empresa en particular. Los sistemas desarrollados y adoptados por cada empresa se basan en el "Toyota Production System" y se conocen como Manufactura de Clase Mundial.

Figura 1. Secuencia Histórica de Lean Manufacturing

Los creadores del concepto Lean Manufacturing fueron James P. Womack y Daniel T. Jones, del Massachussets Institute of Technology (MIT). Los investigadores analizaron la evolución de los sistemas de gestión de producción, en particular, lo que sucedió durante los últimos 50 años del siglo veinte en la industria automotriz mundial.

Pudieron definir los principios en que se han basado las empresas automotrices exitosas, estos conceptos los difundieron para ayudar a aplicarlos en empresas manufactureras y/o de servicios

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