TORNO CNC MANTENIMIENTO

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace mas de 30 años.

A1 ¿Que es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?

El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.

El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org).

Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?

3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?

5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

2 Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. A continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales aún no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

2.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos id´enticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operaci´on son diferentes. Un caso t´ıpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a ´un cuando ambos sistemas sean f´ısicamente id´enticos. Entonces, antes de comenzar el an´alisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripci´on (2 ´o 3 carillas) donde se debe indicar: r´egimen de operaci´on del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producci´on perdida o reducida, recuperaci ´on de producci´on en horas extra, tercerizaci ´on), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

2.2 Funciones

El an´alisis de RCM comienza con la redacci´on de las funciones deseadas. Por ejemplo, la funci´on de una bomba puede definirse como ”Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo ”Contener al agua (evitar p´erdidas)”. En un an´alisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

2.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales ´o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podr´ıan ser ”Incapaz de bombear agua”, ”Bombea menos de 500 litros/minuto”, ”No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla est´an directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es un problema trivial.

2.4 Modos de falla

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla.

Por ejemplo, ”impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional ”bombea menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener m´as de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el an´alisis de RCM.

Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la

”causa ra´ız” de la falla. Por ejemplo, si se est´an analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla ”falla rodamiento”.

La raz´on es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porqu´e ocurre la falla. Es por ”falta de lubricaci ´on”? Es por ”desgaste y uso normal”? Es por ”instalación inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea precisa de porqu´e ocurre la falla, y por consiguiente que podr´ıa hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación, an´alisis de vibraciones, etc.). (*en algunos casos, s´ı puede ser adecuado listar el modo de falla como ”falla rodamiento”, seg ´un el contexto en el que trabaje el activo)es importante conocer bien el contexto operacional).

2.5 Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El ”efecto de falla” es un breve descripci´on de ”qu´e pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla ”impulsor desgastado” podr´ıa ser el siguiente:

”a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacia luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producci´on perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un p´erdida de ventas”.

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