Taichii OHNO
Enviado por berrybombom • 6 de Mayo de 2013 • Tesis • 319 Palabras (2 Páginas) • 434 Visitas
Taichii OHNO
Historial
Taiichi Ohno nació el 29 de febrero de 1912 en Dalian, China como hijo de Ichizou Ohno, quien era en ese momento un ingeniero de ladrillos refractarios en la Compañía del Ferrocarril de Manchuria, un brazo del gobierno japonés para la gestión y el desarrollo de Manchuria. Después de graduarse de la universidad de ingeniería en 1932, se unió a Toyoda Spinning and Weaving Company, donde él aprendió prácticas como jidoka y varios equipos de manipulación desarrollada por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota de las empresas.
En 1943, fue transferido a Toyota Motor Company, cuando su compañía fue absorbida por ella. Sus experiencias en su antigua compañía ayudó a desarrollar Ohno Sistema de Producción Toyota que abarcaba muchas prácticas únicas como jidoka, múltiples procesos de manipulación y de flujo continuo que había aprendido en esos años.
Aportación
Rei Vice-presidente de Toyota motor, desarrollo el sistema de gestión de la producción de just in time (JIT) o justo a tiempo. La utilización del JIT esta orientada a mejorar los resultados de la organización con la participación de los empleados a través de la eliminación de todas las tareas o actividades que no aporten valor (despilfarro).
Los 7 tipos de Despilfarro ejemplos
Por exceso de producción Producción no ajustada a los pedidos de los clientes…
Por tiempo de espera Maquinas en espera, operarios pasivos…
De transporte Manipulación y traslado de materiales, papeles, informes…
De proceso Actividades innecesarias, maqui8naria en mal estado…
De existencias Materiales absoletos, excesos de existencias , almacenes, intermedios…
De movimiento Moviminetos innecesarios de las personas..
Por defectos en el producto o servicio Reclamaciones, garantías rechazos procesos…
El just in time da lugar a una serie de actividades asociadas, algunas de las cuales se citan a continuación:
1. Formación de las personas.
2. Racionalización de los puestos y flujos de producción: fabricación en flujo o células de trabajo.
3. Relación de asociación con proveedores y clientes.
4. Eliminacion de defectos.
5. Minimización de averias (total productive maintenance)
6. Empleo de técnicas de cambio de utillaje para reducir los tiempos de cambio SMED (single-minute-Exchange
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