TPS Mas que un sistema de producción, una filosofía Organizacional

TPS: Mas que un sistema de produccion, una Filosofia Organizacional.

Al iniciar la lectura del libro “Las Claves del Éxito de Toyota” nos encontramos con una descripción de la crisis sufrida en Japón, situación que afecto a todas las empresas del país asiático, genero carencias de recursos financieros debido a la escases de petróleo; diariamente las empresas se veían obligadas a cerrar.

Debido a toda esta problemática, las organizaciones de este país tuvieron la necesidad de cambiar los sistemas y políticas de producción que hasta el momento utilizaban.  Una de estas empresas fue TOYOTA, quienes se enfrentaron al desafío de encontrar un sistema productivo que fuese capaz de sacarlos de la crisis.

Como se enfrentaban a reducciones en las tasas de crecimiento, era insostenible seguir con un sistema de producción convencional en serie, por lo que se vieron obligados a reducir costos por medio de la fabricación de pequeñas cantidades de muchos modelos de carros.

La búsqueda de este nuevo sistema de producción y el deseo de que este llevara un sello japonés, llevo a Taiichi Ohno a usar de forma inteligente los avances que los otros países habían hecho, en especial Estados Unidos, para de esta forma superar la eficiencia de producción de los americanos.

Luego de la guerra, en la que Japón salió perdedora, arranco una nueva etapa para TOYOTA, en la cual Toyoda Kiichiro (presidente de Toyota Motors) se puso como meta igualar a Estados Unidos en un periodo de tres años. Por lo que era necesario conocer tolo lo relacionado a América y su estilo de vida.

Lo que se buscaba era encontrar una modalidad de producción que fuera mas eficiente, incrementara la productividad de la empresa y permitiera deshacerse de los costos improductivos. Todo esto por medio de ideas que fueran practicas y sencillas, usando observaciones y lógica simple, de implementación poco costosa y que facilitaran el flujo.

El sistema de producción TOYOTA, es opuesto al de empresas como Ford, ya que el primero plantea generar un balance en el mercado, teniendo en cuenta la demanda del mismo, lo que reduce los costos, no se satura el mercado y se ofrece un precio mas competitivo, mientras que el segundo busca reducir costos haciendo uso de las economías de escala.

Este nuevo sistema de producción se baso en dos pilares; estos son el Just in Time y la Automatización con implicación humana, conocida también como Jidoka.  Estos dos pilares de deben entender como un conjunto, ya que no se desliga el uno del otro.

El fundamento del Toyota Production System (TPS) busca mostrar que todas las partes del sistema contribuyen en el todo. El conjunto va desde sus raíces, busca siempre el apoyo y la motivación de los trabajadores, para así estar lograr una mejora continua de los procesos.

Lo que se implemento con el Justo a Tiempo consiste en tener un proceso continuo, en el que cada una de las piezas se coloca justo en el momento que sea necesario; para conseguir esto, hay que minimizar los tiempos, optimizar cada momento desde la fabricación hasta que el producto llega a manos del cliente. Esto hace que sea muy exacto y sencillo de implementar.

Dentro de los beneficios que se observan al implementar el sistema de Justo a Tiempo, encontramos que nos permite que el personal se disponga a hacer solo la función ideal, se reducen las inversiones para mantener el inventario, los costos de producción se reducen al igual que los desperdicios.

Para Ohno la idea de Justo a Tiempo es como “pensar de atrás hacia adelante”; es decir, pensar en un proceso final hacia el proceso de inicio, para de esta forma recoger solo la pieza correcta en la cantidad necesaria y el momento concreto en el que se requiere. Para esto es necesario indicar lo que se necesita y su cantidad, por lo que se crea el Kanban; que es un sistema de gestión de piezas y materiales en el que los procesos posteriores dirigen los primarios y elimina los excesos. Gracias a este sistema, se produce solo la cantidad requerida para un flujo determinado, trayendo consigo múltiples beneficios, como el incremento de la productividad porque no se tiene que disponer de espacio de almacenamiento, que el personal se mantenga realizando su función ideal para la que fue contratado, incrementar el control de calidad, entre otros beneficios. Sumado a lo anterior, también se genera un equilibrio en la producción, puesto que el flujo de la misma se basa en la incorporación de materiales, y si se controla esto, la producción será lo mas ajustada posible y de muchísima mejor calidad.

Por otro lado, la Automatización, nos brinda una doble función, ya que por una parte elimina los excesos de producción y simultáneamente previene la producción de productos no conformes. Lo que se busca es tener procesos automatizados con altos controles de calidad y un toque humano; esta fusión se realiza con el fin de cubrir las posibles fallas de control de calidad de la maquina, ya que el operario a cargo que evite se pasen productos defectuosos.

La automatización es un sistema que no requiere gran cantidad de operarios, ya que un solo operario puede hacerse cargo de varias maquinas, lo que representa un incremento en el rendimiento de la producción.

Al cambiar el sistema de producción a uno automatizado, los operarios debían enfrentar los problemas y anomalías que se presentaran en la línea de producción, lo que hizo necesario establecer un protocolo que sirviera de guía de solución a estas situaciones.  Lo que el TPS solucionó basándose en la practica y evolución de un método científico, conocido como el método de los 5 Por qué. Al responder esas cinco preguntas se podía encontrar la causa real del problema. Esta manera minuciosa de analizar los problemas para luego solucionarlos, evita que se vuelven a repetir.

Es importante entender que este sistema trabaja es funcional teniendo operarios que están capacitaos para realizar múltiples tareas de una forma eficiente, ya que esto no solo incrementa la competitividad individual, sino que también generaba un ambiente de trabajo en equipo, lo que es el resultado del esfuerzo conjunto y equilibrado que se refleja en la línea de proceso. Si por algún motivo, alguno de los operarios no cumplía de forma eficaz con su trabajo, los otros operarios estaban capacitados para cubrir ese requerimiento, a esto se le conoció como la “campaña de asistencia mutua”. Esta forma de trabajo represento una revolución del paradigma del sistema de producción de Ford, ya que, en este cada operario se encargaba de un proceso subdividido y a su vez, cada uno de ellos se encargaba de corregir los contratiempos que se presentaran en cada proceso que tenia a cargo.

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