Scada. La automatización es el uso de sistemas de control y tecnologías

Abstract

Hay una gran cantidad de beneficios para las plantas de proceso en la adopción de Internet a sistemas de control. A través de los años, hay tiene sido constante aumento en el desarrollo de la industria automatización a través de la monitorización remota y el diagnóstico de forma virtual. este sistema tiende a centrarse en la tendencias y acontecimientos recientes en el control de los equipos y dispositivos en las industrias de monitoreo remoto a través de Internet. La automatización basada en Internet se hace posible por el uso de Controlador Lógico Programable (PLC), Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA), red privada virtual (VPN) y otros elementos de red. Los objetivos de control remoto y diagnóstico son la prevención de no planificado el tiempo de inactividad, por lo que la operación de control óptimo y maximizar la vida útil de activos de la planta. Una web integrado en línea sistema de control y la información de supervisión remota basada toma datos en tiempo real sobre el rendimiento de la unidad de control del proceso y ayuda el experto remoto para su posterior análisis y por ende apoya al ingeniero de la planta.

Introduccion

La automatización es el uso de sistemas de control y tecnologías de la información para reducir la necesidad de trabajo humano en la producción de bienes y servicios. En el ámbito de la industrialización, la automatización es un paso más allá de la mecanización. Mientras que la mecanización proporciona a los operadores humanos con maquinaria para ayudarles con los requisitos musculares de trabajo, la automatización disminuye en gran medida la necesidad de requisitos sensoriales y mentales en humanos también. La automatización juega un papel cada vez más importante en la economía mundial y en la experiencia diaria. Algunas de las herramientas de automatización son ampliamente utilizados red neuronal artificial, Sistema de Control Distribuido, Control de Supervisión y Adquisición de Datos de lógica programable

CASO DE ESTUDIO

En esta investigación, con el fin de mostrar la aplicabilidad y efectividad del diseño y la ejecución, en tiempo real experimentos se han llevado a cabo en un control de proceso real unidad en la interfaz y en el Laboratorio de Automatización Departamento de Ingeniería Mecatrónica, Kongu Facultad de Ingeniería. muestran la disposición de la sistema experimental y en tiempo real de la configuración experimental vista fotográfica, que incluye la unidad de control de procesos y un PC con SCADA. La unidad de control del proceso incluye un tanque de calentamiento y dos tanques de agua: uno en la parte inferior que actúa como depósito y otra como un tanque elevado. funciones de PLC como una sistema de control local.

El tanque de almacenamiento contiene una bomba para hacer circular el agua a la tanque elevado. Desde el depósito encima de la cabeza, el agua fluye a la tanque del calentador. Con base en el nivel de líquido de tank1, el agua es bombeado a tank2. La secuencia de estas operaciones es controlado por el PLC. El objetivo es controlar el líquido nivel en los tres tanques mediante la regulación de la velocidad de flujo de la bomba. monitoreo y control de la temperatura juega un papel importante en industrias y es uno de los principales de control industrial parámetros. Por lo tanto la temperatura se toma como el parámetro para ser controlado por el uso de este sistema experimental. El sensor de nivel vigila el nivel del agua en el tank2 y de esta manera la bomba controla el flujo de agua al tanque. El agua de el depósito 2 alcanza tanque 3 donde se calienta por encima del punto de ebullición punto. La temperatura del líquido en el tank3 se mide mediante el uso de un sensor de temperatura. Las salidas de todo el Los sensores son alimentados al PLC. La temperatura de ajuste se controla a través del programa de lógica de escalera con la función PID incorporado en ella.

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ARQUITECTURA DEL SISTEMA

La arquitectura propuesta se compone de planta piloto experimental, unidad de control local, estación de trabajo y Ethernet basan dispositivo de puerta de enlace de Internet conectividad con otros elementos de red. La planta piloto es controlado por el controlador lógico programable. Los Controlador lógico programable está conectado con el dispositivo de puerta de enlace para establecer la conexión a Internet inalámbrica. El dispositivo de puerta de enlace basado en Ethernet se puede ampliar más de alta velocidad de las redes inalámbricas e integrado como parte de red interna. En la ubicación remota tanto la Ethernet y dispositivos serie pueden conectarse con la unidad de dispositivo de puerta de enlace para el sitio central de los sistemas globales que es posible con la la mayoría de las redes inalámbricas comunes. La monitorización remota estación consiste en una estación de trabajo local y la máquina de Máquina (M2M). La importancia de M2M ofrece asegurada la comunicación de dos vías (dirección IP estática) entre máquinas sin intervención humana. M2M también puede significar la familia de sensores, actuadores, middleware, software y aplicaciones que ayudan a mejorar la eficiencia y la calidad de atando una gran variedad de sensores y actuadores con el negocio procesos. Desarrollo y despliegue de sistema M2M es necesarios para la creación de un penetrante e inteligente ambiente. M2M es una combinación de varios comunicación electrónica heterogénea y software tecnologías.

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Las características principales de la arquitectura propuesta son:

§ No hay limitaciones de distancia, sistemas globales son posibles si las redes GSM / GPRS 2G / 3G están disponibles.

§ comunicación bidireccional con seguridad (IP estática y IP pública).

§ expande Ethernet a través de la red GPRS.

§ Firewall y VPN para comunicaciones seguras.

Control de Supervisión y DATOS CONTROL DE ADQUISICIÓN

SCADA se refiere generalmente a un sistema de control industrial: una monitoreo del sistema informático y el control de un proceso. Eso por lo general se refiere a un sistema que coordina, pero no lo hace procesos de control en tiempo real. Por lo general, se compone de los siguientes subsistemas:

§ Una interfaz hombre-máquina o HMI es el dispositivo que presenta los datos de proceso a un operador humano a través del cual los monitores de un operador humano y controla el proceso.

§ Un sistema de control (ordenador), reuniendo (Adquisición) datos sobre el proceso y el envío comandos (control) para el proceso.

§ Unidades Terminales Remotas (RTU) que se conectan a sensores en el proceso, la conversión de señales de los sensores a datos digitales y el envío de datos digitales a la sistema de supervisión.

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