PRESENTACIÓN 4 LOS SIETE PASOS DEL MANTO. AUTÓNOMO DETALLADAMENTE

MANTENIMIENTO AUTONOMO

Maestra: M.A. Ing. Guadalupe Corral Ramirez

Paso 1: Llevar a cabo una limpieza e inspección inicial.        

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.

Paso 3: Establecer estándares provisionales de limpieza, inspección, lubricación

          y ajustes.

Paso 4: Realizar un entrenamiento en inspección y desarrollar procedimientos

             de inspección general.

Paso 5: Conducir inspecciones generales regularmente y mejorar los  

              procedimientos de inspección.

Paso 6: Mejorar la administración y el control del lugar de trabajo.        

Paso 7: Participar en actividades avanzadas de mejora.

PUESTA EN PRACTICA EL MANTENMIENTO AUTONOMO EN SIETE PASOS

PASO 1 LLEVAR A CABO UNA LIMPIEZA E INSPECCIÓN INICIAL.

En este primer paso, los grupos ponen en práctica el lema “limpieza es inspección” y lo confirman con su propia experiencia. El acto de tocar el equipo y moverse alrededor de  él, ayuda a descubrir anormalidades. Se usan los cinco sentidos para descubrir holgura y vibraciones, desgastes, desalineaciones, desviaciones, ruidos extraños, calentamientos y fugas de aceite. En cualquier taller, esta limpieza da lugar a la detección de numerosas anormalidades y, muchas de ellas, causarán averías y defectos en el equipo y/o producto a no ser que se descubran pronto.

A veces, la limpieza revela grandes sorpresas, como un bastidor roto oculto por la acumulación de suciedad, una válvula de lubrificación atascada por la suciedad, o sensores de límite cubiertos por mugre de modo que no funcionan correctamente.

A menudo, la limpieza inadecuada es la causa de problemas del equipo y de calidad.  

1. Partículas extrañas en las piezas deslizantes, o en los sistemas hidráulico o eléctrico producen resistencias por fricción, desgaste, atoramientos, obturaciones, fugas y fallos eléctricos que pueden llevar a perdidas de precisión, disfunciones y fallos del equipo.
2. La suciedad sobre toboganes y canales y piezas de trabajo en el caso de equipo automático puede afectar al flujo del trabajo y causar disfunciones y pequeñas paradas.
3. La contaminación de los moldes o de la alimentación de materiales en las maquinas de modelo de plásticos puede ser la causa de carbonizaciones o fugas de resina y quemaduras, lo que afecta a la calidad y hace los cambios de útiles mas dificultosos.
4. En el mecanizado de precisión, la suciedad sobre plantillas, herramientas y montajes pueden causar excentricidad durante el mecanizado con el resultado de piezas defectuosas.
5. En la galvanoplastia, las piezas de trabajo contaminadas o la suciedad en el electrolito pueden causar defectos del producto.

Una limpieza minuciosa significa desmontar el equipo para limpiar partes internas que puede que los operarios no hayan visto nunca, de modo que es una forma natural de inspección que conduce al descubrimiento de anormalidades. Es muy importante que los operarios que realizan estas tareas hayan aprendido a inspeccionar correctamente el equipo, buscar anormalidades, juzgar la diferencia entre anormalidad y normalidad, y buscar las causas.

PASO 2 ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION Y AREAS INACCESIBLES.

BUSCAR LA FUENTE DE CONTAMINACION.

Si el equipo se ensucia enseguida después de la limpieza, buscar la fuente de contaminación. A veces, una fuente de suciedad o fuga de aceite no es visible a no ser que el equipo se limpie minuciosamente al menos una vez al día, y esta ardua tarea empujara por si misma a los operarios a buscar la forma de reducir o eliminar la contaminación. Cuando comience a preguntarse por que el equipo continua con fugas y de qué modo puede evitarlo, se habrá sembrado la semilla de la mejora.

En talleres donde el equipo es nuevo y se utiliza correctamente, la limpieza inicial hará muy poco para detectar anormalidades ocultas. Pero, incluso aquí, la limpieza inicial es valiosa, puesto que enseña a los operarios a conocer la función de diferentes partes. Pueden aprender cómo funcionan los sensores de limite o como se corresponden los sensores con los mecanismos del equipo. En otras palabras, la limpieza inicial procura un mayor dominio de la serie de movimientos y procesos envueltos en el funcionamiento del equipo.

Lista de puntos clave de mejora:

1. Facilitar la limpieza del equipo
2. Minimizar la dispersión de suciedad, oxido y polvo
3. Eliminar la contaminación en la fuente
4. Minimizar la dispersión de aceite de corte y desechos
5. Acelerar el flujo de aceite de corte para evitar la acumulación de recortes
6. Reducir el área a través de la cual fluye el lubricante de corte
7. Facilitar la inspección del equipo
8. Instalar ventanas de inspección.
9. Apretar las partes sueltas del equipo
10. Eliminar la necesidad de bandejas de aceite.
11. Instalar mas indicadores de aceite
12. Cambiar la localización de las válvulas (Entradas) de lubrificación.
13. Cambiar los métodos de lubrificación
14. Racionalizar la distribución de tubos
15. Facilitar el cambio de partes del equipo.

PASO 3 ESTABLECER ESTÁNDARES (LISTA DE VERIFICACION) DE LIMPIEZA,        INSPECCIÓN, LUBRICACIÓN  Y AJUSTES.

Puntos clave para la creación de estándares de lubricación.

1. Especificar claramente el lubricante a usar, y unificar los tipos cuando sea posible para reducir la variedad y lograr consistencia.
2. Listar minuciosamente todas las entradas de lubrificación y otros lugares.
3. En los sistemas de lubrificación centralizados, mejorar el sistema de lubrificación y crear diagramas de este, mostrando la ruta desde la bomba a los principales tubos, de bifurcaciones, y puntos de lubrificación.
4. Checar para verificar si hay obstrucciones en válvulas de bifurcaciones y diferencias de volumen en bifurcaciones, y ver si el lubricante llega a todos los puntos a lubricar.
5. Medir el consumo de lubricante (durante un día o una semana)
6. Medir la cantidad usada por aplicación.
7. Medir las longitudes de tubos (especialmente tubos de grasa) para ver, por ejemplo, si se necesitan dos tubos en lugar de uno solo.
8. Revisar el método de retirada de lubricante sucio (después del engrase).
9. Crear etiquetas de lubrificación y adherirlas a los puntos de lubricar.
10. Montar una estación de servicio (para mantener lubricantes y quipo de lubricación).
11. Determinar, junto con el departamento de mantenimiento, las responsabilidades relacionadas con las operaciones de lubrificación.

PASO 4  REALIZAR UN ENTRENAMIENTO EN INSPECCIÓN Y DESARROLLAR PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN GENERAL (LISTA DE VERIFICACIÒN)

Lubricación.

1. Código de colores para indicar los puntos de engrase
2. Etiquetas indicando el nivel de aceite y el periodo de reposición.
3. Indicaciones del nivel máximo y mínimo de aceite.
4. Indicaciones del consumo estándar de aceite por unidad de tiempo
5. Código de colores en los bidones de aceite para indicar los diferentes tipos

Partes del equipo (apriete de tuercas y pernos)

1. Marcas de inspección y marcas de posicionamiento
2. Código de colores (amarillo) para los orificios que no necesitan pernos (por ejemplo los que no se usan)
3. Código de color (Punteado azul) sobre pernos de ajuste que solo manipula el personal de mantenimiento.

Neumática

1. Manómetro de presión neumática
2. Indicadores del nivel de aceite
3. Indicadores de los niveles máximos y mínimos del aceite
4. Etiqueta de aplicación sobre el solenoide
5. Señales en la conexión de los tubos (Entrada, salida)
6. Líneas de suministro codificadas en color
7. Dirección de flujo (flechas)

Hidráulica

1. Manómetro de presión hidráulica
2. Indicador del nivel de aceite
3. Indicador del tipo de aceite
4. Etiquetas térmicas para la bomba hidráulica
5. Etiqueta de aplicación sobre el solenoide
6. Marcas de posicionamiento en las contratuercas de las válvulas de escape.

Sistemas de conducción.

1. Indicadores del tipo de cadena/correa trapezoidal
2. Indicador del sentido de rotación de cadenas/correa trapezoidal
3. Instalar ventanillas para inspeccionar las correas

PASO 5 CONDUCIR INSPECCIONES GENERALES REGULARMENTE Y MEJORAR LOS   PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN.

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