Implementación tiempos estandar

NOMBRE DEL PROYECTO:

IMPLEMENTACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR.

Planteamiento del problema:

Cierta maquiladora de la ciudad que se dedica a ensamblar carretillas, está teniendo constantemente problemas con su producción debido a la varianza en la cantidad de sus artículos terminados, con múltiples detalles en su área de producción que viene afectada por el departamento de administración de operaciones ya que no ha tomado en cuenta la capacidad de elaboración  de carretillas de los operarios de trabajo, ni ha analizado la producción semanal de cada línea de producción y por qué sale tan variada en cada línea, así como tampoco se basa en la demanda del mercado. Aunado a esto la supervisión ha pasado por alto los bajos rendimientos de productividad y no ha reportado ninguna anomalía, por lo cual se ha originado incumplimiento con la meta semanal de carretillas elaboradas como se ha planeado durante el mes de Agosto y teniendo quejas con sus clientes por la entrega a destiempo en el mes de Septiembre.

Teniendo así el temor de originar perdidas en el cierre del año debido a demanda legal de sus clientes y falta de clientes prospecto y en su peor escenario, cierre y quiebre de la empresa si esta situación sigue empeorando.

Recolección de datos:

• 1 solo turno (matutino).
• Jornada de 8 horas con 2 descansos de 20 minutos.
• 5 Etapas de ensamble (1 operario en cada etapa).
• 1 Inspección al producto terminado.
• Trabajo de Lunes-Viernes.
• Meta semanal de 810 Carretillas.
• Obtención de artículos por línea:

• Línea #1 – 23
• Línea #2 – 20
• Línea #3 – 27
• Línea #4 – 21
• Línea #5 – 24
• Línea #6 – 26

Objetivo:

Dar a cada operador, en la medida de lo posible, la misma cantidad de trabajo, eliminando movimientos innecesarios y dejando solo los movimientos eficientes que realmente son requeridos para realizar cada actividad,  atreves de esto se obtendrán tiempos estándar altamente productivos y por consiguiente la meta será lograda.

Formulación de estrategia:

1. Inspeccionar sigilosamente cada una de las etapas con la técnica de los THERBLIGS efectivos y no efectivos, para asi eliminar los movimientos que sean de sobra en el proceso de ensamble.
2. Analizar con mucho cuidado los movimientos de cada etapa con la técnica MOST para establecer tiempos adecuados al curso de actividades.
3. Confirmar que sea posible establecer los tiempos del paso anterior con una toma de tiempos con cronometro.
4. Hacer la comparación de resultados de las técnicas 2 y 3
5. Implantar el resultado que de mejores utilidades.

Presupuesto disponible o necesario:

Seleccionar los miembros del equipo (Personas involucradas):

• Gerente general
• Subgerente
• Administrador de operaciones
• Supervisor de calidad
• Operarios (30)
• Abigaid Iturbide Álvarez
• Bryan Vázquez Maldonado
• Surisaddai Roque Perales
• Cecilia Reyna

Identificación de actividades:

Nota: Las actividades deben ir en orden, que es primero, después y finalmente, a un lado la duración de cada una y el costo.

Cronograma:

Matriz de responsabilidades:

Recursos necesarios:

• Información de los THERBLIGS
• Tarjetas de técnica MOST
• 2 Cronómetros
• 2 computadoras portátiles
• Papelería
• ¿Qué masss???

Grafica de Gantt:

Reporte de resultados:

Acciones correctivas que se aplicaron o desviaciones que se controlaron:

Conclusión:

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