MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: REALIZANDO EL POTENCIAL COMPLETO A TRAVES DE LA MEJORA CONTINUA

Lean manufacturing

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: REALIZANDO EL POTENCIAL COMPLETO A TRAVES DE LA MEJORA CONTINUA

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Involucrar a los trabajadores y remodelar la cultura  en el Kimberly-Clark Professional * Mobile Mill

Dado que la fiabilidad del equipo es la piedra angular de un sistema de producción ajustada, existe una necesidad comprensible en la fabricación de trabajar de forma agresiva para abordar las ineficiencias o los residuos derivados del mantenimiento de equipos críticos. La siguiente discusión se enfoca en cómo una presión de molino para mejorar el desempeño operacional, al tiempo que aborda barreras conductuales y actitudinales, involucró a los principales interesados ​​a través de una estrategia basada en lean que mejoró la confiabilidad del equipo, eliminó sistemáticamente los desechos, fortaleció la cultura del lugar de trabajo y estableció un  preventivo integral. programa de mantenimiento. A través de este enfoque, los gerentes de instalaciones tuvieron éxito en lograr mejoras sustanciales en la eficiencia y seguridad de la planta.

The Mobile, Ala. Mill se construyó en 1939 y comenzó a producir papel en 1940. Kimberly-Clark compró la fábrica en 1995. La fábrica, que emplea a 600 trabajadores a tiempo completo, tiene cinco máquinas de papel tisú, 23 máquinas de conversión, una instalación de preparación de fibra , una planta de tratamiento de agua y un centro de distribución de 750,000 pies cuadrados.

Necesidad reconocida de mejoras en el rendimiento

En 2012, la gerencia identificó una oportunidad de mejorar significativamente la eficiencia operativa en la fábrica Kimberly-Clark Professional en Mobile, Alabama. La planta experimentaba paradas no planificadas con máquinas involucradas en operaciones críticas, lo que incrementó los costos de mantenimiento, aumentó la frustración del operador y riesgo para la seguridad. Si bien los equipos de mantenimiento de la planta estaban trabajando arduamente para hacerse cargo del problema, tenían dificultades para identificar los problemas lo suficientemente temprano como para evitar averías de la máquina antes del mantenimiento programado. Durante estos periodos de inactividad, los equipos de mantenimiento encontraron más componentes rotos o en necesidad de reparación de lo esperado, por lo tanto, las reparaciones que se realizaron solo abordaron el problema actual. condición de la máquina versus reparaciones adicionales que serían necesarias en el futuro cercano. Otro desafío fue que los operadores de primera línea que interactuaban regularmente con equipos críticos carecían de la capacitación y los recursos necesarios para evaluar las condiciones de la máquina, priorizar los problemas potenciales y transferir efectivamente esa retroalimentación en tiempo real al personal de mantenimiento. Este enfoque de mantenimiento reactivo no funcionaba, y la administración de la instalación se dio cuenta de la necesidad de una mejor manera. "Reconocimos que nuestros operadores de máquinas y equipos de mantenimiento poseían las habilidades, la determinación, la pasión y el deseo de abordar nuestros desafíos de eficiencia y productividad", dijo Todd Visscher, gerente de Mobile Mill. "Lo que nuestra instalación necesitaba era un proceso que canalizara esas energías hacia proactivo,

"Nuestro objetivo era que los trabajadores vean el mantenimiento de los equipos críticos a través de una lente diferente".

Cerrando la Brecha con Mantenimiento Autónomo

Luego de una evaluación de los procesos de producción basada en la lean por parte de los líderes de mejora continua, la fábrica emprendió la implementación de un proceso de Mantenimiento Productivo Total (TPM). El objetivo principal fue mejorar la confiabilidad de la máquina a través de la eliminación de la ineficiencia y el desperdicio. El primer aprendizaje crucial fue que sería esencial aumentar la participación del operador en el mantenimiento preventivo (PM) mientras aplicaba métodos lean tanto para las operaciones como para las actividades de mantenimiento. El programa resultante se implementó en coordinación con los gerentes de producción, mantenimiento, seguridad e ingeniería de la instalación, así como con la alta gerencia. Otro problema consistió en abordar una desconexión entre los operadores y los equipos de mantenimiento. Estos trabajadores necesitaban una colaboración más efectiva para superar los desafíos de los equipos de las instalaciones. Al cerrar la brecha entre las operaciones de los equipos y el mantenimiento, TPM hizo hincapié en el trabajo en equipo, el intercambio de conocimientos, la responsabilidad y la capacitación adecuada sobre prácticas eficientes en el lugar de trabajo y el mantenimiento adecuado de los activos del equipo. "Nuestro objetivo era que los trabajadores vean el mantenimiento de los equipos críticos a través de una lente diferente. Queríamos que entendieran las experiencias y perspectivas de cada uno de una manera que ampliara su enfoque al mantenimiento de los equipos ", dijo Jeff Warman, Líder de Mejora Continua en Mobile Mill. "A través del compromiso, también pudimos obtener la atención necesaria y la aceptación de los trabajadores y la administración". "Nuestro objetivo era que los trabajadores vean el mantenimiento de los equipos críticos a través de una lente diferente. Queríamos que entendieran las experiencias y perspectivas de cada uno de una manera que ampliara su enfoque al mantenimiento de los equipos ", dijo Jeff Warman, Líder de Mejora Continua en Mobile Mill. "A través del compromiso, también pudimos obtener la atención necesaria y la aceptación de los trabajadores y la administración". "Nuestro objetivo era que los trabajadores vean el mantenimiento de los equipos críticos a través de una lente diferente. Queríamos que entendieran las experiencias y perspectivas de cada uno de una manera que ampliara su enfoque al mantenimiento de los equipos ", dijo Jeff Warman, Líder de Mejora Continua en Mobile Mill. "A través del compromiso, también pudimos obtener la atención necesaria y la aceptación de los trabajadores y la administración".

Para unir a los equipos que no habían trabajado juntos en el pasado y asegurar la participación y el compromiso de las partes interesadas clave, el equipo de Mobile Mill lanzó una serie de talleres de capacitación y formación de equipos para operadores y equipos de mantenimiento. Los talleres se basaron en cuatro pilares del proceso de TPM: Mantenimiento autónomo; Mejora enfocada; Sistemas de mantenimiento; y Early Equipment Management. Con un énfasis en la participación, los talleres ayudaron a los operadores y equipos de mantenimiento a superar las barreras del conocimiento y la comunicación.

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