“Seguridad y salud ocupacional en la industria plástica, Lurín, Lima – Perú”

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ARTÍCULO DE OPINIÓN

“Seguridad y salud ocupacional en la industria plástica, Lurín, Lima – Perú”

Autor:

• Obispo Lucero, Willy Daniel
• Paniagua Huaman, Mario Ernesto
• Villanueva Vega, Durand Tomas

Asesor(a):

Ciudad Siccha, Basilisa Esperanza

Lima – Perú

2018

Seguridad y salud ocupacional en la industria plástica, Lurín, Lima – Perú

        En el Perú, la industria plástica se inicia cuando las organizaciones empiezan a fabricar envases y recipientes para productos farmacéuticos y calzados en el año 1930, donde fue mostrando un gran crecimiento debido a las distintas aplicaciones que se puede desarrollar en las industriales, obteniendo productos plásticos intermedios o productos terminados que son enviados a los diferentes sectores económicos.

        En la actualidad son demasiadas las empresas plásticas que no cuentan con las condiciones adecuadas para laborar, y tampoco tienen en cuenta el daño que esto produce en la salud de los colaboradores. Por ello nos preguntamos ¿Como afecta la industria plástica en la seguridad y salud ocupacional? Este artículo busca analizar los riesgos, peligros y condiciones en las que están expuesto los colaboradores para averiguar si estos factores influían en un aumento de los accidentes y de enfermedades.

        De acuerdo con nuestro criterio, hacer cumplir con la seguridad y salud ocupacional en la industria plástica es todo un reto en la actualidad, debido a que nadie esta libre de sufrir un accidente laboral. Los empleados utilizan equipos y maquinaria para ejecutar sus procesos, y muchas veces estos equipos son la causa de accidentes dentro del área laboral, además de las malas posturas que estos toman al momento de laborar, y a un largo tiempo esto es el origen de enfermedades profesionales.

        Los accidentes y enfermedades profesionales que se dan constantemente en la industria plástica afectan a los empleadores, los colaboradores y familia involucradas. Por tal motivo es esencial que todas las empresas cuenten con un método de gestión de seguridad y salud ocupacional, buscando minimizar los riesgos y peligros que están expuestos todos los miembros que conforman la organización, con el fin de no causar daños irreversibles que afecta directamente al trabajador.

        Los riesgos y peligros que existen en la industria plástica comúnmente se dan y se observan en las siguientes áreas: Producción, mantenimiento y almacén; en estas áreas constantemente se reportan cuasi accidente e incidentes cometidas por el trabajador. Las empresas plásticas que no cumplen con las normas y parámetros establecidas tienden a tener mayor índice de riesgo o peligro dentro de sus áreas de trabajo, lo que origina accidentes laborales perjudiciales para el empleado y empleador. Según Dominique, R (2008). Nos dice lo siguiente: 

“Un accidente es algo que ocurre en una secuencia de eventos que usualmente traen como consecuencia un herido, una muerte o daño de propiedad” (p. 13).

        Dentro de la industria plástica debido a la falta de conocimiento por parte del empleador y del empleado, los accidentes son muy constantes, se han visto casos leves como graves, desde un simple corte hasta la amputación de una extremidad, además de daños a los equipos y maquinaria, todo esto ocasionado por falta de métodos ergonómicos que ayudarían a las organizaciones a reducir estos accidentes laborales. Según Parra, M.  (2005) manifiesta los siguiente:

“El accidente de trabajo se define como un hecho repentino relacionado causalmente con la actividad laboral, que provoca lesiones al trabajador o su muerte” (p.16).

        Cada año más de un millón de personas mueren en sus centros de trabajo, uno por descuido o desconocimiento de cualquier equipo a utilizar. En menos de un segundo un acto inseguro puede causarte una lesión temporal o un accidente fatal e irreversible que te duraría por toda la vida, como las pérdidas de tus miembros superiores o inferiores, las causas más frecuentes o basitas podemos mencionarlas en factores de personas y factores de trabajo como son las condiciones de maquina u infraestructura.

        Por otro lado, los miembros del comité   han presentado los riesgos y peligros más críticos que deben tener acciones de forma inmediata. Según Mancera, L. (2012) expresa:

“El primer paso siempre será identificar y evaluar los riesgos; para ello se elabora un diagnóstico de seguridad y salud ocupacional, dirigido a la identificación de los peligros y los riesgos” (p.332).

        Antes de tomar medidas correctivas se tiene que identificar los peligros y evaluar los riesgos, que es un proceso donde te permita identificar que el peligro existe y que a la vez permita conocer sus características, para poder pronosticar el tamaño de los riesgos y evaluar si este pueda causar algún daño al colaborador o caso contrario no se considera como un riesgo. Este análisis lo puede realizar los operarios antes de realizar cualquier tipo de trabajo asignado, este consiste en llenar el ATS (análisis de trabajo seguro), donde identificara los peligros, riesgos y que medidas de prevención va a tomar.

        Durante los horarios laborales las empresas deben estar obligadas a realizar inspecciones de seguridad que están regulados por las políticas de salud y seguridad laboral. Según Holland, M. (2014) expresa que:

“La inspección de seguridad es la técnica de carácter preventivo que tiene como objetivo principal la detección de riesgos laborales” (p.549).

        Existen tantas empresas o microempresas informales que no cuentan con inspecciones de seguridad en su centro de trabajo, sin embargo, hoy en día el reglamento ordena que todas las empresas deben contar con un comité de seguridad, si fuese el caso de 20 trabajadores deberían contar con un supervisor calificado quienes son las personas autorizadas para la detección que cualquier acto inseguro a realizar sus tareas cotidianas.

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