Evolución en los sistemas de gestión empresarial Del MRP al ERP..

Evolución en los sistemas de gestión empresarial Del MRP al ERP.

La evolución de estos sistemas de abastecimientos están basadas o se toman bases por algunos otros previamente ya utilizados y a su vez debe ser entendido que fue en gran parte por la evolución de la gestión de los materiales. Los sistemas MRP empiezan a surgir de una mejor manera a principios de los años 70.

[pic 1]

En un plan maestro de producción lo que sucede según la lectura es que a partir de los pedidos que se realizan se establece una cantidad a obtener de los productos ya terminados, se determina como una lista de materiales en donde incluye toda la información de los artículos, digamos que es como una tipo ficha técnica de cada uno de los materiales, en la planificación de necesidades se determina las ordenes a elaborarse de compra y producción, la disponibilidad de los materiales y por ende esto facilitara a el control de inventario el tercer punto del sistema de MRP.

Aplicación/Ejemplo.

[pic 2]

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

[pic 3]

Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

[pic 4]

La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.

Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo no garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario). Te recomendamos consultar al final de esta publicación los “Artículos Relacionados” donde podrás encontrar otros ejemplos aplicados de MRP utilizando distintas alternativas de políticas de lotificación.

(Tutoriales, 2011)

Evaluación.

Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:

1. Disminución de Inventarios.

Determina cuantos componentes de cada uno se necesitan y cuando hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario.

1. DISMINUCION DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCION Y EN LA ENTREGA.

Identifica cuales de los muchos materiales y componentes necesita, disponibilidad y que acciones son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega.

1. OBLIGACION REALISTA.

Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al emplear el MRP producción puede darles a la mercadotecnia lo oportuno sobre el probable tiempo de entrega a los clientes en perspectiva.

1. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA.

Proporcionar una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos.

[pic 5]

Conclusión.

Los sistemas MRP integran todas las actividades de producción y compras, y ello programa las adquisiciones a los diferentes proveedores en función de su programación previamente planeada, el sistema da órdenes de compras dentro de la empresa.

La utilización de dicho sistemas conlleva una forma de planificar la producción caracterizada con anticipación, tirando de establecer que se requiere hacer en el futuro y con los materiales que se cuenta y con los que no se cuenta y por esto con los que se necesitaran para poder realizar las tareas, los sistemas MRP ayudan a tener una mejor producción, saber administrar el producto bruto y tener un mejor ambiente, es decir el sistema puede detenernos de forma clara y concisa el tiempo de respuesta entre aprovisionamiento y fabricación.

...