APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN EL MEJORAMIENTO DE UN PROCESO DE MANUFACTURA

APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN EL MEJORAMIENTO DE UN PROCESO DE MANUFACTURA

2.1. Técnicas de estudio de tiempos. Existen varias técnicas de medición del trabajo recomendadas por Niebel y Freivalds (2009), el estudio de tiempos con cronómetro, datos de estándares, fórmulas de tiempos o estudios de muestreo del trabajo; que son buenos medios para establecer estándares justos de producción. Todos estos métodos se basan en hechos. Estudian cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal que se requiere para ejecutar el ciclo completo. Los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor producción en una planta, incrementando así la eficiencia del equipo y del personal que lo opera. Como Heizer y Render (2004) señalan, a fin de lograr la implantación satisfactoria de una técnica de medición del trabajo, debe haber un verdadero compromiso por parte de la dirección o gerencia de una empresa. Tal compromiso requiere aplicar entusiasmo, tiempo y recursos financieros en forma continua. Para que un programa de medición de trabajo funcione, se requiere planeación y comunicación eficaz por parte de todos los miembros de una empresa. Por tanto antes de la introducción del programa se deberán establecer claramente los objetivos y la política a seguir. Meyers (2000) indica que el estudio de tiempos y movimientos consiste en el análisis de la situación actual de la empresa, con respecto a los factores que intervienen en el proceso de producción, la distribución de planta, la maquinaria y el equipo utilizados en las líneas de producción, el manejo de materiales, el personal, la duración de las jornadas de trabajo y las condiciones ambientales, ya que debe existir una adecuada combinación de estos factores para lograr una producción eficiente. Uno de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos, a través de los diferentes procesos dentro de la planta. Esto es, debido a que los tiempos de operación por parte de las personas es variable, hallar la manera de minimizar este problema es lo que se conoce como balanceo de línea (Niebel y Freivalds, 2009). Como menciona Hay (2003) el objetivo de implementar Kanban en la línea de producción es equilibrar el tiempo y la producción con un desperdicio mínimo, al menor costo posible. La finalidad de realizar el estudio de tiempos en la línea EPW, es la de obtener mejores resultados respecto a la eficiencia y la velocidad con que se lleva a cabo la tarea, y así poder calificar el desempeño del operario, evaluando los factores como la velocidad, destreza, movimientos falsos, ritmo, coordinación y efectividad, o según el tipo de tarea. 2.2. Metodología e implementación del sistema de arrastre en la línea de producción EPW. Como menciona Shingo (1989) el sistema de arrastre (Pull System) es un sistema de producción donde cada operador jala el material que necesita de la operación anterior, consiste en producir solo lo necesario. Su meta óptima es mover el material entre operaciones de uno por uno. Ohno (1995) comenta que la orientación de arrastre es acompañada por un sistema de información Kanban. Así la necesidad de inventario para el trabajo en proceso se ve reducida, esto ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, lo que permite reducir el inventario, facilitando el control, minimizando el inventario en proceso, maximizando la velocidad de retroalimentación, minimizando el tiempo de entrega y reduciendo el espacio. Este sistema permite que el operador no acumule material en las estaciones de trabajo, lo cual ayuda a mantener un flujo ordenado y eficiente. Kanban mantiene los niveles de inventario, con este sistema se envía una señal para producir y entregar un nuevo envío del material que se consume. Con estas señales se realiza un seguimiento a través del ciclo de reposición y aporta una visibilidad extraordinaria a los proveedores y compradores. Kanban se ha convertido en una herramienta eficaz para apoyar el funcionamiento del sistema de producción en su conjunto (Cuatrecasas, 2010). Los beneficios de Kanban son: ∙ Reducir el inventario y la obsolescencia de los productos. ∙ Reducir los desperdicios y los desechos. ∙ Proporcionar flexibilidad en la producción. ∙ Aumentar la producción de la línea y reducir el costo total. En la línea de producción EPW fue necesario realizar una implementación del sistema Kanban para que los operadores y el área de materiales trabajaran de manera coordinada. Este sistema ayudó a tener controlado de manera más eficiente los niveles de inventario y a equilibrar la producción. El aplicar el sistema Kanban ayudó a obtener un control en la línea, donde los operadores reciben solo lo necesario, en el momento que se requiere, para producir la cantidad requerida en el proceso. 2.3. Metodología 5´S. Como señalan Womack y Jones (2003), es un programa estructurado que se implementa en un lugar de trabajo, para decidir lo que se debe mantener, donde se debe tener y como se debe almacenar. Se le denomina 5’S por cinco palabras japonesas: ∙ Seiri (clasificación); se refiere a la práctica de la clasificación a través de todas las herramientas, materiales,…, en el área de trabajo y mantener sólo los elementos esenciales. ∙ Seiton (orden); se centra en la necesidad de un espacio de trabajo ordenado. Herramientas, equipos y materiales deben estar en una disposición sistemática, para el acceso más fácil y eficiente con todas las herramientas y partes claramente identificadas para facilitar su uso. ∙ Seiso (limpieza); son los medios para mantener un lugar de trabajo limpio. Indica la necesidad de mantener limpio el lugar de trabajo, así como ordenado. ∙ Seiketsu (estandarizar); las normas, los medios para llevar a cabo Seiri, Seiton, Seiso, con una frecuencia de intervalos bien definidos para mantener un lugar de trabajo en perfectas condiciones. ∙ Shitsuke (mantenimiento); son los medios para formar el hábito de seguir siempre las primeras 4’S. Se refiere al mantenimiento de las normas. La Figura 1 presenta el área de trabajo de la línea EPW antes de la implementación de un programa de 5’S y la Figura 2 presenta la misma área de trabajo posterior a la implementación. 3. DESARROLLO 3.1. Célula de manufactura en forma de U. Uno de los primeros pasos en la implementación de prácticas modernas de manufactura tal como justo a tiempo, consiste en modificar la distribución de las instalaciones de manufactura para reducir movimientos y transportes innecesarios, niveles de inventario en proceso y tiempos de espera, ya que estos factores impactan de manera directa y significativa en el nivel del servicio al cliente y en la productividad. Una célula de manufactura es un esquema de distribución y acomodo de los equipos en función del proceso y/o producto, el cual permite disminuir el tiempo de ciclo de fabricación, incrementando así la velocidad de respuesta al cliente. Una célula de manufactura es la combinación más efectiva de operaciones manuales y mecánicas para aumentar el valor añadido y reducir el desperdicio. En este proyecto se implementó una célula de manufactura en forma de U, ya que esta distribución da la ventaja de controlar el flujo pieza a pieza y da la facilidad del mantenimiento de maquinaria. Este tipo de células supone la existencia de operadores polivalentes que pueden estar rotando tareas. Una de las ventajas más importantes de la célula U es la flexibilidad para aumentar o disminuir el número necesario de trabajadores, cuando hay que adaptarse a los cambios de la demanda, asimismo el nuevo diseño de célula en el área de EPW permitió aumentar la productividad en el proceso ya que se disminuyó el número de manipulaciones, ver Figura 3 para observar el área de producción EPW con una distribución lineal y la Figura 4 para observar la distribución en U. 3.2. Implementación de 5’S. Aunado a la redistribución de las estaciones de trabajo, se aplicó la metodología de mejora 5´S, ya que es una herramienta que ayuda a eliminar la suciedad y el desorden, obteniendo como resultado áreas de trabajo limpias y ordenadas. La implementación de esta técnica se realizó en la línea de producción de EPW con el objetivo de obtener: Más espacio y mayor bienestar. ∙ Más seguridad en las instalaciones. ∙ Mejor imagen ante los clientes, causando una sensación de confianza. ∙ Mayor cooperación, aportaciones y conocimiento. ∙ Mayor trabajo en equipo. ∙ Mayor compromiso y responsabilidad del personal. El plan de acción seguido para la implementación de las 5’S fue primeramente informar al personal de la línea, para que tomaran conciencia de los cambios que se harían, realizar una clasificación de los elementos útiles y no útiles, identificar los elementos no necesarios y un lugar donde almacenarlos. El propósito de esto fue mantener los elementos de trabajo necesarios en forma ordenada, identificada y en sitios de fácil acceso para su uso. Esto ha ayudado a reducir los tiempos de las actividades ya que permite una localización de los materiales, herramientas, equipos, instrumentos y documentos de trabajo de forma rápida. La Tabla 1 muestra algunas imágenes anteriores y posteriores a la aplicación de las 5’S

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