APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION

Actualmente las empresas buscan optimizar recursos, minimizar costos, maximizar utilidades y mejorar las condiciones de los colaboradores, traducido en otras palabras en eficiencia y competitividad total, La empresa tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especifica y control de calidad en base a la inspección del producto.

El fin primordial es la eliminación sistemática de desperdicios de seis grandes pérdidas que se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo .

Con el presente trabajo se busca desarrollar un mantenimiento productivo total con el fin de mejorar las actividades del área de almacenamiento de medicamentos, enfocándose principalmente en los problemas más comunes que se presentan; los cuales son:

• Inadecuado manejo stock

• Mal ubicación de productos

• Devoluciones

• Inadecuada recepción de pedidos

• Demoras en facturación de pedidos

1. TITULO

APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL AL PROCESO DE ALMACENAMIENTO DE UNA DISTRIBUIDORA DE MEDICAMENTOS

2. OBJETIVOS

Objetivo General

• Optimizar los procesos del área de almacenamiento mediante la eliminación de los focos de desperdicio, generando la minimización de costos, el aumento de utilidades y creando ambientes de trabajo más seguros para el personal de la organización.

Objetivos Específicos

• Eliminar los tiempos muertos del personal.

• Optimizar la facturación de pedidos

• Corregir el manejo de stock

• Eliminar sistemática lo desperdicios.

Historia del TPM

Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.

Definición del TPM

Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.

El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.

Objetivos de TPM

El sistema está orientado a lograr:

Cero accidentes

Cero defectos.

Cero fallas.

Los beneficios o ventajas del TPM

Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total:

• Reduce los costes

• Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.

• Evita las pérdidas de todo tipo.

• Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientes

• Reduce los accidentes

• Permite el control de las medidas ecologistas.

• Al integrar a toda la organización en los trabajos de• mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo

• El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:

• Aumenta el nivel de confianza del personal

• Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo

• Desarrolla el trabajo en equipo.

• Implicación más fuerte del personal

• Relacion personal fuerte entre obreros y sus máquina y equipos

• Ensanche de las habilidades del personal

Desventajas

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

La inversión en formación y cambios generales en la organización• es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

Estructura Básica del TPM

El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares; los 8 pilares de Total Productivo Mantenimiento TPM

CIMIENTOS - 5S

PILAR 1 - Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)

PILAR 2 - Mejoras Enfocadas(KAIZEN)

PILAR 3 - Mantenimiento Planificado

PILAR 4 - Mantenimiento de la Calidad

PILAR 5 - Prevención del Mantenimiento

PILAR 6 - TPM en Áreas administrativas (funciones de soporte)

PILAR 7 - Educación y Entrenamiento

PILAR 8 - Seguridad y Medioambiente

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL TPM

Principio Preventivo

Principio cero Defectos

Participación de Todos

El principio Preventivo implica implementar todos los programas y buscar los recursos necesarios para prevenir que:

• Los equipos fallen

• Que ocultan problemas

• Que haya se presenten pérdidas de cualquier tipo

• Que se presenten

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