Discontinuidad Y Defectos De Soldadura

Introducción

En END (herramientas para detectar discontinuidades) se escucha mucho los términos discontinuidad y defectos ¿Qué diferencias pueden tener el uno del otro?

Podemos llamar discontinuidad a la perdida de homogeneidad del material, se evalúa el objeto y se mira si el efecto que tiene esta puede no afectar el rendimiento y si de acuerdo a esto la discontinuidad es muy notoria y no tendrá buen rendimiento no será aceptada y por consiguiente será un “defecto” (discontinuidad inaceptable que debe ser reparada) y por con consiguiente si el defecto no afecta el rendimiento de la pieza la podemos llamar discontinuidad.

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”

Existen tipos de ensayos que permiten detectar e identificar discontinuidades en la pieza, veremos 3 tipos (Tintas Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido) y diremos sus ventajas y desventajas

Objetivos

• Distinguir los distintos defectos detectables de soldadura, saber si son defecto o discontinuidad..

• Mirar que tipo de ensayo nos permite identificar las discontinuidades y ver cual nos es más eficaz en el control de calidad industrial de materiales.

Diferencias entre un defecto de soldadura y una discontinuidad

1. Los defectos de soladura hacen que la pieza no funcione, en cambio cuando están discontinuas las piezas pueden funcionar ya que no afecta el funcionamiento de la pieza.

2.

2. Cuadro comparativo de ventajas y desventajas entre 3 tipos de ensayos no destructivos para la soldadura: Tintas Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido.

Tipos de ensayo Ventajas Desventajas

Tintas Penetrantes • Muy económico

• Inspección a simple vista

• No se destruye la pieza

• Se obtienen resultados inmediato

• La geometría de las piezas no representa un problema.

• Son portátiles; se pueden emplear en laboratorio y en campo.

• Son versátiles; se aplican varios tipos y métodos.

• Permiten cubrir un área muy grande en poco tiempo.

• La orientación, o forma de las grietas superficiales no representa problema alguno.

• Los inspectores se capacitan en poco tiempo.

• Solo detecta fallas superficiales

• La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos

• No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos

• En superficies rugosas se pueden obtener mediciones falsas

• Debe haber compatibilidad química entre los líquidos y el material (corrosión).

• Requiere de un área de trabajo bien ventilada.

• Se debe cuidar la limpieza durante todo el proceso de preparación y aplicación para evitar contaminación de líquidos

Tipos de ensayo Ventajas Desventajas

Partículas Magnéticas • Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso, resultados seguros e inmediatos.

• La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económicos.

• Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.

• Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.

• Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.

• Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud, localización,

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