El estudio de un nuevo proyecto en Сuba para la producción y el uso de emulsiones de asfalto de анионного en la construcción y reconstrucción de las carreteras

ntroducción

En el mundo de hoy la forma más económica, menos contaminante, y de menor consumo energético que existe para aplicar una solución asfáltica en un vial se logra con el empleo de las emulsiones bituminosas.

El presente trabajo aborda un proyecto novedoso en Cuba para la producción y explotación de emulsiones asfálticas aniónicas en la construcción y rehabilitación de los viales, llevado a cabo por la ECOING 25 Villa Clara que ha construido en su totalidad y usando un mínimo de recursos una pequeña planta de producción, que en estos momentos está pendiente a que se le realicen los ajustes necesarios y se logre por el organismo correspondiente su aval y certificación para el uso de sus futuras producciones.

Historia

Las emulsiones del tipo asfáltico aparecieron en el mercado a principios del siglo XX en diferentes lugares y con usos muy diversos. A principios de 1900 (en 1905) se usó por primera vez una emulsión asfáltica en la construcción de carreteras en la ciudad de Nueva York; y fue del tipo aniónica, se empleó en lugar de los usuales caminos fabricados con material pétreo, como una alternativa para evitar el polvo cuando transitaban los vehículos.(2) A partir del año 1974 se produce un desarrollo espectacular de las emulsiones asfálticas producto de la crisis del petróleo que obligó a los investigadores a optimizar todos los procesos productivos.

En las últimas dos décadas, mucho esfuerzo científico y tecnológico se ha dedicado al desarrollo de los materiales asfálticos para la construcción de las carreteras, debido a que cada día las exigencias son mayores. La tecnología en materia asfáltica se ha enfocado al desarrollo de carpetas asfálticas con mayor duración, menor deformación al paso de los vehículos, impermeabilidad, más resistencia a la radiación ultravioleta y mejor adherencia entre la mezcla asfáltica y la base, ya sea sobre pavimento o encima de un substrato pétreo.

Concepto

Es una dispersión fina más o menos estabilizada de un líquido en otro, que no son miscibles entre sí pero que están unidos por un emulgente. Las emulsiones son sistemas formados por dos fases: parcial o totalmente inmiscibles, en donde una forma la llamada fase continua (o dispersante) y la otra la fase discreta (o dispersa). (1)

Tipos de emulsiones

Por la fase continua:

Directas: La fase continua en agua.

Inversas: La fase continua en aceite.

Para impregnación. Se emplean en impregnaciones de subbases y/o bases hidráulicas.

Superestables. Se emplean principalmente en estabilizaciones de materiales y en trabajos de recuperación.

Por el tipo de Emulgente:

Catiónicas: Poseen partículas que se dirigen en el ensayo de electroforesis hacia el cátodo (polo negativo). Estas emulsiones se encuentran cargadas positivamente. Su rotura ocurre de la inmediata atracción química de las micelas ionizadas del betún cargado positivamente con la superficie que se desee tratar que también está ionizada.

Aniónicas: Poseen partículas que se dirigen en el ensayo de electroforesis hacia el ánodo. (polo positivo). Estas emulsiones se encuentran cargadas negativamente. Presentan buena afinidad y resistencia al desplazamiento frente a los áridos calizos, con un mal comportamiento respecto a los silíceos, las partículas del betún poseen carga negativa, de ahí la repulsión natural con estos últimos agregados El tipo de árido y los factores climáticos definen fundamentalmente la naturaleza y el tipo de emulsión a utilizar.

Ventajas del empleo de las Emulsiones Asfálticas

La adquisición de esta tecnología para la sustitución de los asfaltos diluidos en obras, al tiempo que mejora la gestión ambiental trae resultados económicos de ahorro en dinero, combustible, así como un incremento de la productividad., además de:

Terminación rápida y competente de la actividad de colocación del Hormigón Asfáltico Caliente (HAC), plazos de ejecución más cortos por el aumento de la capacidad de colocación de HAC en 2,54 veces al disminuir el tiempo de curado.

Facilidad de aplicación o riego de la emulsión asfáltica en comparación con los asfaltos diluidos, es posible trabajar bajo condiciones de cierta humedad ambiental, llovizna muy ligera o pavimento húmedo (no anegado), condiciones incompatibles con los asfaltos diluidos.

Eliminación de las molestias al usuario y de los tiempos excesivamente largos de cierres al tránsito.

Existencia de un mercado potencial de consumo, donde la emulsión asfáltica sirve de base en las formulaciones de productos específicos para la industria y la construcción en general.

Es un ligante asfáltico no contaminante ni peligroso, ya que contiene agua como solvente, en cantidades de 35 a 40% incluyendo el aditivo.

El manejo es sencillo y seguro debido a su baja viscosidad a temperatura ambiente.

Su límite de almacenamiento es muy amplio, de semanas y meses.

Tiene una gran adhesión con el agregado pétreo, incluso en condiciones de humedad.

Permite una mayor funcionalidad en la obra al ser aplicable en un lapso de tiempo corto.

Sencillez y bajo costo energético en el equipo de aplicación al poderse extender a temperatura ambiente.

Principales características que deben cumplir las emulsiones asfálticas aniónicas (3):

Monografias.com

Clasificación de las emulsiones asfálticas aniónicas:

EA-RR (Emulsión aniónica de rotura rápida): Caracterizada por su rápida rotura al ser aplicada y normalmente inadecuada para ser mezclada con materiales pétreos. Deberá separarse en sus fases antes de 15 minutos de aplicada. Usada en frío.

EA-RM (Emulsión aniónica de rotura media): Con suficiente estabilidad, que permita su mezclado con materiales pétreos sin producirse su rotura. Deberá separarse en sus fases antes de 8 horas de aplicado. Usada en frío

EA-RL (Emulsión aniónica de rotura lenta): Presenta suficiente estabilidad para ser mezclada con todo tipo de materiales pétreos, incluyendo aquellos que poseen gran cantidad de finos y alta actividad química como el cemento. Deberá separarse en sus fases después de 24 horas de aplicada. Usada en frío.

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