Ingeniería

INTRODUCCIÓN

SMED es una metodología japonesa la cual se basa en realizar los cambios o ajustes de maquinaria o equipo en cifras de un solo digito, es decir en tiempos menores a 10 ya sean minutos o segundos. Para llevar a cabo esta metodología se requieren de algunos pasos que se encuentran más detallados posteriormente, esperando que esta información sea de aporte y beneficio para su uso.

ÍNDICE:

Caratula

Introducción

Índice

1. Definición de SMED

2. Antecedentes históricos

3. Objetivo de la técnica SMED

4. Condiciones para implementar SMED

5. Técnicas para la aplicación de SMED

6. Herramientas a utilizar en SMED

7. Metodología de aplicación SMED

8. Fases para el sistema SMED

9. Caso práctico

Conclusiones

Bibliografía

Anexos

SISTEMA SMED

1.- Definición de SMED

2.- Antecedentes históricos

3.- Objetivo de la técnica SMED

4.- Condiciones para implementar SMED

5.- Técnicas para la aplicación de SMED

6.- Herramientas a utilizar en SMED

7.- Metodología de aplicación SMED

Etapas conceptuales: La implantación del proyecto SMED consta de cuatro etapas.

Tabla. – Etapas

1.- Etapa preliminar

Lo que no se conoce no se puede mejorar, si puede filmar el procedimiento hágalo, y se dará cuenta del sinnúmero de movimientos inútiles, paseos, distracciones, etcétera, en que incurren los operarios.

Pueden tomar hasta 40 minutos buscando por toda la planta una llave Allen, otro tanto localizando los tornillos en el almacén o hasta un troquel en los racks, afilando las piezas necesarias o llenando formatos de calidad y producción. Todo esto mientras el equipo permanece detenido esperando a que el operador se decida a empezar el desmontaje de las herramientas usadas por el artículo anterior y el acoplamiento de las que se necesitan para el que viene. Por ello en esta etapa se realiza un análisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades:

• Registrar los tiempos de cambio:

- Conocer la media y la variabilidad.

- Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.

• Estudiar las condiciones actuales del cambio:

- Análisis con cronómetro.

- Entrevistas con operarios (y con el preparador).

- Grabar en vídeo.

- Mostrarlo después a los trabajadores.

- Sacar fotografías.

2.- Primera etapa: Separar las tareas internas y externas

En esta fase. Primero será necesario realizar un listado de las actividades secuenciales realizadas durante el set up, para poder identificar cuáles son internas (realizadas durante un paro de máquina) y externas (ejecutadas durante la operación normal de la máquina). Se detectan problemas de carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo:

- Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la máquina parada, pero se hace.

- Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas.

Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones, herramientas, parámetros de la máquina, etc. A partir de esa lista realizaremos una comprobación para asegurarnos de que no hay errores en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el tiempo.

3.- Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas

La idea es que al tiempo en el cual el sistema no está produciendo, es decir, no agrega valor, se le considera como desperdicio; por lo tanto, se requiere de su eliminación. En esta etapa es necesario hacer una revisión minuciosa de las actividades internas, para poder hacer la conversión pertinente y así ganar más tiempo productivo es decir, hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices, punzones, etc,

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