Metodologia de la investigacion

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

En los últimos años la economía mundial se ha regido por empresas altamente competitivas, buscando sobrepasar los límites en lo que se refiere a calidad en los buenos productos, bajos costo y maximizar la utilidad neta ganada, en Venezuela se desea desarrollar la alta competitividad, esa es la meta para cada empresa que incursiona en el mercado o de las que ya lo han hecho. Para ello, una de las gestiones de las empresas conducente a incrementar la competitividad es la gestión de mantenimiento, está esta a cargo de la conservar los equipos y garantizar que ellos trabajaran eficientemente. Como respuesta a una mejor gestión de mantenimiento se toma en cuenta la confiabilidad aplicada a este proceso. Este proceso nos garantiza y da fe de que un equipo va a funcionar en el momento que se desee utilizar sin ninguna complicación. En tal sentido, Díaz (1992) nos dice que “la confiabilidad, es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión especifica bajo condiciones de uso determinadas en un periodo determinado” (p.6). Por lo antes expuesto el tema de estudio es la ejecución de las acciones dentro de la gestión de mantenimiento.

Como herramienta fundamental para obtener la resolución de los problemas que se enfrentaran se utilizara la filosofía del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), el cual se obtiene por medio de la herramienta de Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), el cual trata de un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Este método básicamente es el más importante al momento de ejecutar un mantenimiento basado en confiablidad, ya que con este instrumento se obtendrá toda la información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efecto de las fallas y nos ayuda a descubrir que actividades de mantenimiento son las más correctas para solucionar todas las posibles fallas que podremos encontrar, junto con un Árbol Lógico de Decisiones (ALD). Otros métodos con las cuales se pueden resolver los problemas son el Análisis de Arboles de Falla y Cadenas Markovianas.

La empresa PLAYDESA Plásticos y Desarrollos S.A, fue fundada el 06 de Diciembre de 2001, bajo la visión de tres empresarios, Julio Messuti, Francisco Martínez y Vicente Irazábal. PLAYDESA comienza su actividad con el arranque de una maquina extrusora marca Uniloy para producir envases de 1.800 cc de capacidad con un consumo de 1.2 toneladas diarias de polietileno (PEAD), emitiendo su primera factura el 20 de Agosto de 2002 marcando el inicio de sus actividades comerciales. Para Enero del 2003 entra en funcionamiento una maquina modelo GEERE en la cual se podía fabricar envases 200 cc, 330 cc, 400 cc y 900 cc, de esta forma PLAYDESA logra una diversificación de oferta para el mercado nacional, pudiendo satisfacer otras demandas y ofertando envases en Polipropileno (PP).  

En Diciembre del 2004 la empresa da un paso importante en pro de la modernización y autogestión de los desarrollos adquiriendo una maquina control numérico con la cual se busca la fabricación de moldes para la máquina, permitiendo así que el proceso de ejecución de nuevos productos sea mas eficaz y expedito, además de añadir un valor agregado en la oferta de servicios a sus clientes. PLAYDESA fabrica envases plásticos para el sector alimentario específicamente el ramo de los jugos pasteurizados, leche y agua mineral, entregando a sus clientes un producto de calidad, bajo parámetros y especificaciones establecidas. Los envases son entregados con o sin etiqueta según sea el caso, embalados en bultos estandarizados y enviados en transporte propio de la empresa, alquilados o del cliente.

Dentro de los principales clientes de la empresa se cuentan Corporación Inlaca, C.A, Parmalat, Lácteos los Andes, Procesadora y Empacadora de Frutas Nirguas, Alpina, PROLLOSA, PASTORCA, Alimentos Arbolito, Alimentos Jemi. Además PLAYDESA cuenta con una gama de envases genéricos de 400 cc, 900cc, 1800 cc y de galón para los clientes en general de cualquier mercado. Actualmente la empresa cuenta con 12 maquinas operativas (5 GEERE y 7 UNILOY) para una capacidad de producción instalada al 100 % de 160.000.000 envases al año. La empresa espera seguir creciendo al ritmo que impone el mercado y sin descartar la incursión en otros mercados como los de lubricantes, alimentos solidos y/o desinfectantes.

Esta empresa cuenta con un departamento de mantenimiento, el cual cuenta con un sistema que registra todas las actividades de mantenimiento, desde su planificación y programación, hasta el momento que implica ejecutar el mantenimiento. La Norma COVENIN 3049-93 (1993) define a mantenimiento como “el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado” (p.1), dentro de esta empresa se rige por una política de mantenimiento el cual garantiza el buen funcionamiento de las maquinas, los tipos de mantenimientos que se aplican dentro de ella son el mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo, lo cual hace que el nivel de control que se les da a los equipos sea el adecuado. El problema en esta situación es que existe una tasa alta de fallas en las líneas de producción y esto tiene como consecuencia que el tiempo fuera de servicio sea alto, una de las políticas de la empresa es que el producto elaborado tenga un nivel superior de calidad que el de la competencia.

En este momento, la empresa cuenta con un Gerente de Mantenimiento, dos Supervisores de áreas, dos Ingenieros en Mantenimiento Mecánico, dos Jefes de Sección, cinco técnicos Mecánicos y cuatro técnicos eléctricos. Ellos principalmente son los que  se ocupan de las reparaciones y mantenimiento que se requieren  efectuar, dichas indicaciones se realizan bajo un procedimiento formal, la cual es una orden de trabajo, pero también dependiendo de la criticidad del equipo y de la prioridad de la falla las indicaciones se hacen verbales, la persona quien indica cuando realizar los mantenimientos es el Gerente de Mantenimiento de la empresa, la Norma COVENIN 3049-93 (1993) nos indica que los recursos de mantenimiento “son todos los insumos necesarios para realizar la gestión de mantenimiento, tales como humanos, materiales, financieros u otros” (p.1). El gran problema de este ultimo procedimiento es que algunas veces no se lleva un histórico del mismo por esta razón la filosofía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es la necesaria para realizar dentro de la empresa, ya que esta filosofía estudia específicamente los problemas que son mas recurrentes a base de información previamente estudiada, por lo tanto, lo que se desea obtener es como disminuir la tasa de fallas que tiene la empresa en su línea de producción.

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