PRÁCTICA 10: BALANCEO DE LINEAS

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 INGENIERÍA INDUSTRIAL

CICLO ESCOLAR

2018-2019P

INJ-1012

ESTUDIO DEL TRABAJO II

DOCENTE: MPEDR. ELSY VERONICA MARTÍN CALDERON

PARCIAL 2

PRÁCTICA 10: BALANCEO DE LINEAS

INTEGRANTES DEL EQUIPO                                  MATRÍCULA

IRVIN JAVIER EUAN AYIL                                            5612

MYBILLINE MEDINA DIAZ                                            5564

LUIS FERNANDO CAN DZIB         5533

VÍCTOR MANUEL HEREDIA DE LA ROSA

MARIO GUADALUPE TUN POOT                                5927                    

SEMESTRE VI

GRUPO “B”

FECHA DE ENTREGA

14/06/2019 

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………….3

DESARROLLO        4

RESULTADOS        7

CONCLUSIÓN        8

BIBLIOGRAFÍA        9

USO DE MATERIALES Y EQUIPOS        9

ANEXOS        10

INTRODUCCIÓN

El balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre si se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

La línea de producción es el principal medio para producir a bajo costo grandes cantidades o series de elementos normalizados. Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediatamente y mutuamente adyacentes, donde le material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacía el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonablemente directo.

Condiciones de implementación:

1. Cantidad. Volumen de producción suficiente para cubrir el costo de preparación de la línea.
2. Equilibrio. Los tiempos para cada operación deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Iniciado el trabajo debe evitarse desabasto de materiales, fallas en el equipo, interrupciones no planeadas por parte del personal.

Los problemas que pueden presentarse son:

1. El desconocimiento del número de operadores necesarios para cada operación, en el cual puede calcularse si se conocen los tiempos.
2. Si se conoce el tiempo de ciclo, es posible minimizar el número de estaciones de trabajo.

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DESARROLLO

La práctica consistió en el proceso de ensamble de un extractor de poleas sobre una mesa ergonómica octagonal que simulaba la línea de producción.

Descripción del procedimiento:

1. Se seleccionaron 4 operarios con capacidades físicas completas, entre los cuales fueron 3 hombres y 1 mujer.
2. Se colocaron 4 contenedores, sobre la mesa octagonal giratoria, que trasportaban el material sobre la banda y que permitían llegar los materiales hasta las distintas estaciones de ensamble donde se encontraban los operarios.
3. Las partes del extractor de polea fueron divididas de la siguiente manera:

Operario 1 (Mujer): Eje y rosca.

Operario 2 (Hombre): Brazo de polea 1.

Operario 3 (Hombre): Brazo de polea 2.

Operario 4 (Hombre): Brazo de polea 3.

Descripción del método de estudio de tiempos utilizado:

Primeramente, se analizaron los tiempos en que cada uno de los operarios ensamblaba la pieza que se le fue asignada con el método de cronometraje vuelta a cero, esto se hizo con el objetivo de conocer los tiempos por separado de cada uno de los ensambles.

Se obtuvieron los siguientes resultados: (HRS: MIN: SEG: MILSEG)

Operario 1 (Mujer). Ensamble 1. Eje y rosca: Tiempo tomado con cronometraje vuelta a cero: 00:00:28:03.

Operario 2 (Hombre). Ensamble 2. (Se ensambló el brazo de polea 1 al eje. El tiempo que se tomó fue específicamente el ensamble del brazo de polea 1 sobre el eje): Tiempo tomado con cronometraje vuelta a cero: 00:00:30:69. (Cabe mencionar que, en la toma del tiempo a este operario, se le cayó la pieza y aumento el tiempo de ensamble).

Operario 3 (Hombre). Ensamble 3. (En esta parte ya se tenía el ensamble del eje con el brazo de polea 1. El tiempo que se tomó fue específicamente el ensamble del brazo de polea 2 sobre el eje): Tiempo tomado con cronometraje vuelta a cero: 00:00:19:34.

Operario 4 (Hombre). Ensamble 4. (En esta parte ya se tenía el ensamble del eje con el brazo de polea 1 y 2. El tiempo que se tomó fue específicamente el ensamble del brazo de polea 3 sobre el eje): Tiempo tomado con cronometraje vuelta a cero: 00:00:15:97.

Con los tiempos obtenido por separado con el método de cronometraje vuelta a cero, pudimos determinar que la operación más tardía es el ensamble del eje con la rosca, sin embargo, hay que tomar en cuenta que este tiempo pudo ser analizado con un operario distinto para ver si pudo mejorar, pero esto no fue realizado.

Método utilizado para el análisis del tiempo de operación de la línea de producción (Para medir el tiempo de este proceso se utilizó el método de cronometraje continuo):

• El primer ensamble lo realizaba el operario 1 y consistía en el eje y la rosca.
• Todos los operarios tenían sus respectivos brazos de poleas que podían armar para su posterior ensamble final.
• El operario 2 podía empezar el ensamble final del brazo de polea 1 hasta que la pieza ensamblada por el operario 1 llegara hasta su estación de trabajo por medio de la banda transportadora.
• El operario 3 podía empezar el ensamble final del brazo de polea 2 hasta que el ensamble hecho por el operario 2 llegara hasta su estación de trabajo.
• El operario 4 podía empezar el ensamble final del brazo de polea 3 hasta que el ensamble hecho por el operario 3 llegara hasta su estación de trabajo. (El término del ensamble realizado por el operario 4 daba como resultado el producto terminado (EXTRACTOR DE POLEAS).

Antes de realizar este método se utilizó un método diferente con el cual se obtuvo un tiempo de operación de producto terminado de 00:03:06:97. El método que nosotros aplicamos fue replicado 3 veces, obteniendo los siguientes tiempos:

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