Las 5 S En El Departamento De Almacén

Las 5S en el departamento de Almacén

Las 5 S en el departamento de almacén. Aprender a aplicar las 5 S

El porqué de las 5 s

Las 5 s no pretenden otra cosa que mejorar la productividad, es decir, la eficiencia en cada puesto de trabajo. No es una simple cuestión de orden y limpieza.

Todos aplicamos las 5 s sin darnos cuenta en nuestro ámbito personal. A todos nos gusta tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

Por ejemplo: la falta de las 5s se nota enseguida en una casa cuando vienen los niños. Entonces mantener las 5s en el interior del hogar se hace una tarea casi imposible.

Aplicar las 5s es el primer paso que debe darse dentro de lo que llamamos “Mejora continua”.

Origen:Japón

Destino: El resto del mundo

(Seiri) Clasificar.

(Seiton) Orden.

(Seiso) Limpieza.

(Seiketsu) Limpieza Estandarizada.

(Shitsuke) Disciplina.

¿Qué son las 5 s?

Las 5 s son 5 palabras de origen japonés que empiezan por la letra “s”. Surgen después de la segunda Guerra Mundial de la mano de W. E. Deming y no son sino un método de trabajo. Es decir, una forma de trabajar que debe ser estándar para toda la empresa.

Este método, de aplicación rápida y sencilla, consigue alcanzar el máximo de eficiencia en los puestos de trabajo, lo que redunda en calidad más elevada, menores costos, entregas fiables, etc.

No es una simple cuestión de Organización, Orden y Limpieza, el objetivo principal de las 5 S es eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente. Consecuencia: mayor higiene y seguridad en los procesos productivos.

Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje hasta el escritorio de una secretaria administrativa.

No tiene más.

Ni menos.

Un paso fundamental ANTES de aplicar las 5s en su almacén es el siguiente: ANTES DE EMPEZAR HAGA FOTOS DE TODO LO QUE PUEDA. CUANTO PEOR Y MÁS SUCIO SEA EL RINCÓN QUE FOTOGRAFÍE MEJOR. FOTOGRAFÍELO TODO EN DETALLE Y SOBRE TODO HAGA FOTOS GENERALES EN DONDE SE VEAN ESCENARIOS Y PUESTOS DE TRABAJO, CON PRINCIPAL ATENCIÓN A LOS DE MAYOR FRECUENCIA DE USO.

Si no lo hace no podrá demostrar ni a sí mismo ni a los demás (Dirección y Operarios) los avances que las 5s provocan en su almacén. El éxito de su proyecto de 5s puede depender de esto.

1ª “S” - (Seiri) Clasificar

Clasificar consiste en eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Por ejemplo, como todo el mundo sabe que en el almacén a los artículos les salen patas que provocan desplazamientos de los artículos sin intervención humana. En todo almacén desordenado que se precie siempre hay una estantería de uso frecuente por parte de los operarios, llena hasta los topes con artículos de estas características. Si pregunta usted, a buen seguro que NADIE las ha puesto allí. Pero allí están. ¿Cómo es posible? Porque a esos artículos que no estaban allí les salieron patas y se desplazaron solos. ¿Qué debemos hacer para aplicar Seiri a esta estantería?

1. Clasificar/separar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. ¿Cómo? Muy sencillo amigos. Aplicando la “Regla del Porsi”. Escogemos de entre todos al operario más veterano. Nos lo llevamos frente a la estantería que queramos clasificar. Señalamos con el dedo un elemento de esa estantería y formulamos la siguiente pregunta: ¿Esto para qué es? Si la respuesta empieza por: “Eso es por si ((…)” No se lo piense, ese artículo es innecesario. Pero si además la respuesta viene acompañada de la coletilla “alguna vez”, “eso es por si alguna vez (…)”. No se lo piense amigo, me atrevo a aventurar que eso es directamente BASURA. El resto de elementos, que curiosamente verá usted que son los menos, son los realmente necesarios.

2. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo que no. Siguiendo los criterios de la regla anterior, la “Regla del Porsi”

3. Recolocar los elementos que ya hemos clasificado de necesarios de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de uso con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

4. Organizar las máquinas y herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Por ejemplo si tenemos que pesar determinados elementos del almacén como rutina diaria y estos elementos son pesados y requieren de una transpaleta manual para su traslado, NO DECIDIREMOS que el lugar adecuado para dejar la transpaleta manual cuando no se use está a 400 metros de la báscula de pesaje. O por ejemplo: si el retractilado con film estirable de los palés requiere un sellado final con precinto, NO COLOCAREMOS la herramienta precintadora y el precinto en lo más alto de la más alta estantería, sino junto a la máquina retractiladora. Exactamente igual que los recambios de film.

5. Eliminar elementos que afectan al funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.

6. Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación. Como esos carteles que quedan en las paredes durante años y que nos dan indicaciones de unidades de embalaje completamente en desuso de clientes que ya no trabajan con nosotros.

Para implantar SEIRI se siguen los siguientes pasos:

Identificar elementos innecesarios

Registro de elementos innecesarios. MUY IMPORTANTE. Hacer una lista con aquéllos elementos que son innecesarios.

Hacer uso de las tarjetas de color. En internet encontrarás multitud de formatos de tarjetas de colores rojo, amarillo, etc. (lo habitual es usar sólo el rojo) que puedes utilizar para identificar los diferentes grados de utilidad de algunos elementos y la decisión que sobre ellos se ha tomado. Una tarjeta roja debe recopilar como mínimo los siguientes datos: fecha, nombre del artículo, cantidad, localización, razón o motivo, nombre del que realiza la tarjeta, decisión que se toma con el elemento, fecha de cumplimiento de esta decisión y valor de la referencia si se conoce.

Plan de acción para cada problema para retirar los elementos innecesarios. Un plan de acción es un listado que debe recoger:

La descripción del problema.

Las acciones que se vana tomar para su resolución.

Responsable/s asignados para llevar a cabo dichas acciones.

Porcentaje de evolución de resolución del problema:

25% - problema definido

50% - acción a tomar definida y responsables asignados

75% - acción en marcha

100% - problema resuelto

Fecha inicio, fecha prevista de fin del problema, fecha real

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