Mantenimiento Preventivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO –PREDICTIVO Y FIABILIDAD

Rayo, J. P.

Preditec IRM

Resumen

Se presenta en este artículoel importante papel que el Mantenimiento Predictivo juega

en el logro de los objetivos de Fiabilidad de los activos productivos que se persiguen

tras la implantación de la metodología RCM.

Se analiza la escasa evolución que este proceso de mantenimiento ha tenido en los

últimos años, en contraste con la evolución que todas las demás estrategias de

mantenimiento han observado desde los años 60 hasta hoy.

Se comparan las dos estrategias fundamentales del Mantenimiento Planificado:

Preventivo Basado en Calendario y Preventivo Basado en Condición (Predictivo)

justificando las ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos.

Se analizan los posibles errores en la implantación del Predictivo y/o el

desconocimiento de las mejores prácticas en su aplicación que, en un alto porcentaje

de los casos conducen a una falta de confianza en el Mantenimiento Predictivo que no

llega a verse como herramienta para conseguir los múltiples beneficios alcanzables

tales como: reducción de costos, aumento de la seguridad, aumento de calidad de

producto, etc. derivando en que sólo se considere esta actividad como un costo

añadido en lugar de un valor añadido.

Se muestran valores de benchmarking que indicanla importante reducción en costos

de Mantenimiento que se consiguen gracias a la adecuada utilización del Predictivo.

Se define la necesidad de implementar una métrica que, tras la aplicación correcta del

predictivo, nos permita medir los resultados y el progreso de su implantación que,

traducido a beneficios tangibles en la cuenta de resultados permitirán a la dirección

general de las empresas apreciar lo mucho que puede aportar esta estrategia y la

rapidez con que se puede obtener el retorno de la inversión.

A Modo deIntroducción

Las actividades de mantenimiento se han convertido en una función crítica y esencial

para la empresa, que va más allá de la mera conservación y reparación, al permitir la

optimización de la gestión de activos materiales y humanos, incluyendo actividades

relativas a seguridad, medio ambiente, calidad y productividad.

En muchas plantas se está implementando la metodología de Mantenimiento centrado

en Fiabilidad (RCM)

Como vemos el RCM se centra en dos palabras: Fiabilidad y Mantenimiento.

Mientras una mayoría de personas se sienten cómodas con “Mantenimiento”, el

término “Fiabilidad” no está comprendido totalmente en su significadoy extensión.

Página
2


Cuando preguntamos en las empresas por el responsable de Fiabilidad, la mayoría de

las respuestas señalan al jefe de Mantenimiento.

Si nos atenemos a las definiciones más difundidas encontramos que:

• Mantenimiento es definido como acción o acciones que tienen como objetivo

mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo

alguna función requerida.

• Fiabilidad de un sistema se define como la probabilidadde que ese sistema

funcione o desarrolle una cierta función, bajo condiciones fijadas y durante

un período de tiempo determinado.

Mientras que el Mantenimientoes una tarea funcional encargada a un determinado

grupo de personas, la Fiabilidades una función estratégica que afecta a todas las

áreas de la planta: producción, ingeniería, compras, que deberán estar unidos para

lograr su objetivo y con sus metas alineadas con la visión del negocio.

Evidentemente el departamento de mantenimiento tiene una importante participación

en la fiabilidad. Su enfoque debe ser el de “no hacer mantenimiento”. Para ello estará

enfocado a utilizar técnicas de monitorizado de condición (CBM), analizar modos de

fallo (FMECA), eliminar causas raíz de fallos (RCA).

Sin embargo, actualmente todavía existe la idea de que el departamento de

mantenimiento tiene sus propios objetivos: Cumplir con las tareas preventivas (aunque

sean innecesarias), cumplir plazos en paradas de planta, ejecutar órdenes de trabajo y

mejorar el MTTR. Esto conduce a que la mentalidad de la mayor parte de los

departamentos de mantenimiento sea totalmente reactiva cuando la actividad de

mantenimiento debe ser eminentemente proactiva.

Durante muchos años se ha sostenido el paradigma de que “cuanto más viejo es un

equipo más probable es que falle”.

Esta creencia se deshizo cuando, con la introducción del RCM, se demostró que no

sólo había un modelo de evolución hacia el fallo de los distintos equipos sino al menos

seis modelos Weibull diferentes de los cuales unos estaban relacionados con la edad

delactivo (y por tanto se adaptaban al viejo paradigma) pero otros, en un porcentaje

mucho mayor (del orden del 80%) eran de naturaleza aleatoria, esto es, el fallo podía

presentarse en cualquier momento.

Hoy sabemos por tanto,que:

1. En la mayor parte de loscasos la aparición de un fallo es totalmente aleatoria con

respecto al tiempo de funcionamiento del activo.

2. El modelo más repetido (68% de los casos) de evolución hacia el fallo es el que

se representa en la figura 1

3. Los fallos no se repiten nunca con un intervalo fijo de tiempo

Página
3


Figura 1:El modelo más repetido de evolución hacia el fallo

Preventivo o Predictivo. ¿Qué elegir?

En la figura1vemos que, tras el conocido período de rodaje siguiente a una gran

reparación o en las primeras horas de funcionamiento de una nueva máquina, el

riesgo de fallo es máximo e irá decreciendo a medida que transcurren las primeras

horas/días de funcionamiento. Esto lo ilustra el hecho demostrado de que más del

70% de los fallos que una máquina producirá entre dos intervenciones

consecutivas de mantenimiento, se presentan en la semana siguiente a una gran

revisión.

Una vez transcurrido el período de rodaje, lapendiente de evolución hacia elfallo será

prácticamente nula pero el fallo en sí mismo se podrá presentar en cualquier

momento. Lo hará por tanto deuna forma totalmente aleatoriay

...