Un fordismo que nunca Existió

Un Fordismo que nunca existió

Ford contra “Fordismo”: ¿El comienzo de la producción en masa?

Retomando los visto en administración cuando analizamos el Fordismo podemos definirlo como una importante forma de organización industrial de eco­nomía de producción en grandes series y orientada a la "distribución". Distintas formas de realización de este tipo de organización in­dustrial se difundieron por todo el mundo industrial desde los años de la Prime­ra Guerra Mundial hasta mediados de los setenta, en que este sistema empezó a dejar paso a nuevas formas de organización industrial.

El Fordismo se ve como una "filosofía" y forma de concebir los mismos fenómenos productivos en que di­versos factores, no sólo de técnica o de organización del trabajo, sino también de carácter in­cluso ideológico, son relacionados dentro de un marco general.

La forma en como el autor cuestiona estos estereotipos en relación con la producción en masa que es una línea de producción  hace que nos cuestionemos la realidad de la fabricación en esa época, pero también se reconoce que el trabajo de Ford en reducir los tiempos de producción fue un punto a su favor con la fabricación de automóviles.

Es muy bien visto que se retoma la ideología japonesa y se toma un poco de cultura al respecto con el fin de obtener mejoras al sistema de producción en masa significaba la producción de largas series de productos estandarizados, mediante un equipo especializado y por trabajadores semi calificados Taylorianos.

Podemos considerar a Ford como el inventor de la línea de montaje y que fue capaz de fabricar millones de modelos de automóviles, con una manera efectiva de procesos basados en modelos japoneses en Nissan y Toyota.

Los Logros de Ford

Primeramente el diseño de producción era en T, unido a la eficiencia de la operatividad de manufactura, que proporciona bases para reducción de costos, que solamente podía efectuarse si la compañía construía y ponía en funcionamiento una planta industrial grande y eficiente, y de esta manera se abarataban los costos de la producción.

Manufactura es en términos financieros, un aumento del valor; el problema de la actividad es que la conversación de los materiales requiere a menudo de input sustancial de trabajo y aumento del valor.

En los términos de logros de la ingeniería de producción, se obtuvieron resultados heroicos, la compañía Ford producía una proporción mayor del coche en la cadena de fábricas nuevas, excedidas por todos los estados unidos, y a medida de que Ford fabricaba en masa el modelo T, iba disminuyendo el tiempo de trabajo a un ritmo inigualable en donde el total de horas de trabajo por coche descendió desde más de 400 a 130 horas.

La reducción de horas de trabajo de Ford fue posible fundamentalmente mediante las reducciones pari passu del input de trabajo indirecto siendo favorable. El output incrementado genera inevitablemente nuevas oportunidades técnicas para cualquier compañía industrial: a medida que aumenta el output, pueden reducirse las unidades de horas de trabajo y los costes, sustituyendo capital por trabajo y ampliando la división del trabajo smithiana. Ford sustituyo capital por trabajo.

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