ANALISIS LEAN PRODUCTION

Propuesta de Mejora:

Para mejorar las producción y solucionar los problemas de la compañía Donner, problemas que fueron mencionados anteriormente,  se utilizara la metodología Lean, la cual consiste en la eliminación de desperdicios, que no le entregan valor a la empresa. Esta metodología consta de 7 conceptos los cuales son: Redes de fábricas enfocadas, Tecnología de grupo, Calidad en la fuente, JIT (just in time), Sistema de control Kanban, Carga uniforme en la planta y por ultimo Tiempos de preparación minimizados. Ahora veremos si se pueden aplicar estos conceptos dentro de los problemas que sufre la compañía Donner y ver si se pueden solucionar.

ANALISIS LEAN PRODUCTION:   

Para analizar si podemos implementar Lean Producción  para mejorar la producción en nuestro caso, usaremos los conocimientos adquiridos en Producción I, DMAIC: (definir, medir, analizar, implementar, controlar)  

1- DEFINIR 

Los clientes que consumirán los pedidos de circuitos son todos los fabricantes de aparatos electrónicos, son clientes que están dispuestos a pagar grandes cantidades de dinero por recibir un lote de calidad y con entrega pronta. 
Las prioridades competitivas de Compañía Donner, es la flexibilidad que le brindan a sus clientes con respecto a los pedidos que estos realizan, también los identifica  la calidad tanto de diseño como de proceso, velocidad de entrega que se promete a cada cliente y también  confiabilidad de entrega. 
 

2- MEDIR 

En este punto de DMAIC mediremos  capacidad, costos y productividad, al tener estos datos lo que buscamos  es medir e identificar los procesos que no  le dan valor a nuestra producción. Todos estos datos y cálculos se pueden encontrar en los Anexos.
 
3- ANALIZAR Y MEJORAR

Para realizar este punto, iremos analizando cada problema que se detectaron dentro de la empresa, los cuales están antes mencionados,  e iremos verificando si es que se puede aplicar Lean Prodution para  una posible solución, que ayudara como mejora de nuestro caso.  
 

1- Diferentes órdenes de pedidos.  
 

 Compañía Dooner era una empresa que trabajaba con un tipo de proceso llamado Pull,  este tipo de proceso se basa en trabajar a pedido, por lo mismo ellos recibían distintos tamaños de pedidos según lo que el cliente les solicitara. Estos distintos tamaños de pedidos  lo que hacían eran generar grandes cuellos de botella. Estos cuellos de botella también iban cambiando, de acuerdo a la maquinaria que se usaba, la cual también dependía del tamaño del pedido. Todo eso hacia que los procesos subsiguientes se retrasaran y esto provocaba trabajos interrumpidos y demoras en la producción.

Solución Lean:

 
Para solucionar el problema de variabilidad en las órdenes de pedidos lo mejor es estandarizar los tamaños de pedidos de acuerdo al número de circuitos que caben en un panel, lo cual se mencionó anteriormente que son de  8 circuitos en un panel. Esto se hace para aprovechar los espacios vacíos en el panel, la idea es utilizar todo el espacio posible en la producción de circuitos. 
Lo primordial seria que la  empresa organice semanalmente su plan de producción lo cual se denomina ventana congelada, la compañía Donner tiene que analizar de cuanto hara esta ventana puede ser de meses como semana. De esta  manera  los pedidos con especificaciones técnicas similares se podrán  agrupar y así se podrán fabricar de manera conjunta, aumentando  la producción. El plan de producción se organizara siguiendo el concepto de carga uniforme en la planta, el cual es un concepto que Lean Prodution usan como referencia, que se use carga uniforme en la plata quiere decir que  al tener lista toda la demanda semanal o mensual, de acuerdo a la ventana congelada que se den,  de circuitos, se organizaran para fabricar la misma cantidad de lotes diariamente.  

2- No hay proveedores fijos de  Materias Primas 
 

Cuando llegaban los clientes a la empresa para hacer sus  pedido de circuitos, Compañía Donner tenía que buscar los recursos para los pedidos, estos  se demoraba 2 días en encontrar el precio más bajos de la materias primas, ya que como no contaba con proveedores fijos tenían  un gran números de posibles de proveedores. Por lo mismo  estos proveedores no se sentían tan comprometidos con la compañía, ya que no siempre eran considerados como primera opción, por lo tanto no había una gran relación entre ellos dos. Todos esto provocaba problemas dentro de la empresa, ya que se contaba con mucha la variabilidad de las materias primas , habían 10 tipos diferentes de materias primas, esto hacia muy difícil encontrarlas a tiempo.  Por todo lo anterior nombrado, muchas materias primas y proveedores no comprometidos, se empezaron a producir atrasos en la entrega de los productos y también falta de inventario.

Solución Lean:

 
Lo mejor para solucionar este problema es, al igual que las ordenes de pedido, estandarizar las materias primas, de esta manera las materias primas estándares serán las utilizadas para fabricar todos los circuitos, así la compañía puede crear contrato solamente con un proveedor, el cual se sentirá más apreciado y a la vez como las materia primas estarán estandarizadas estos se demoraran menos en enviarlas. También como compraremos materia estandarizada, se nos va a juntar menos inventario de él que teníamos cuando las materias primas eran diferentes y de esta manera lograr también reducir los costos.

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