DESARROLLO DE LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

[pic 1]

PROYECTO:

DMAIC

MATERIA:

Manufactura Esbelta

CARRERA:

Ing. En Procesos y Operaciones Industriales.

GRADO Y GRUPO:

7º “A”

MAESTRO:

Ing. Gerardo Flores Rodríguez.

PRESENTAN:

Francisco Javier Lamas Velázquez.

Germán Juan Pedro Muñoz Moreno.

GUADALUPE, ZAC.                                                     DICIEMBRE2016

Introducción.

El presente proyecto explicara el procedimiento de para implementar la metodología DMAIC para resolver problemas de la industria como eficiencia cantidades de producción, costos, calidad, etc.

        El primer paso es la formulación del equipo de aquí depende el éxito del proyecto debe ser personas relacionadas y capacitadas en el problemas para que aporten sus ideas e información.

        Se debe definir el proceso desde el punto de vista de los departamentos involucrados esto para ponerse en los zapatos de los demás encargados y hacer retroalimentación externe e interna.

        La metodología consta de 4 etapas no se pueden saltar alguna de ellas todas son importantes para resolver el problema se debe trabajar en equipo cuidando todos los aspectos como tiempos, calidad, producción, etc.

        Las limitantes marcan un punto importante en el camino que se tomara para encontrar la solución al problema.

Índice

Formación del Equipo.        4

Descripción del proceso de producción        5

Cambio de Modelo.        5

Cuellos de Botella.        5

Embarques.        6

Scrap.        6

Diagrama del proceso.        7

Limitantes.        11

Objetivo.        11

Medir        12

Estratificación de defectos.        12

Producción.        13

Nivel de scrap.        14

Analizar.        15

Lluvia de Ideas.        15

Diagrama de Ishikawa.        16

5 Porqués.        17

Implementar        18

Ciclo Deming        18

Etapa 1 Planear        18

Etapa 2 Hacer        18

Incumplimiento con la meta de producción.        18

Cuellos de botella.        18

AMEF.        19

Cambio de modelo        24

Etapa 3 Actuar        24

Reingeniería del proceso        24

Plan de control de ausentismo        27

Controlar        28

Etapa 4 Controlar        28

Sigma        28

Conclusión        31

Formación del Equipo.

La empresa Johnson Electric tiene problemas con el cumplimiento de la meta de producción en la línea STW por lo que el gerente de la plata decidió encargar este problema a el ingeniero de procesos ya que para el siguiente año aumentara la demanda por parte de los clientes que surte esta línea.

        El ingeniero de procesos reunió un equipo seleccionado estratégicamente para solucionar estos problemas, el equipo está conformado por el ingeniero de calidad, el ingeniero de mantenimiento, el encargado del departamento de embarques, el encargado de almacén de desperdicios y el mismo gerente de la línea.

        El ingeniero de procesos explica que los problemas los quiere solucionar implementando la metodología DMAIC para lo cual necesitara de su ayuda y colaboración aportando ideas información y opiniones de acuerdo a sus departamentos, una vez explicado esto capacito a los miembros del equipo en la implementación de la metodología.

        Para una mejor comprensión por parte de los integrantes del equipo se explicó el proceso para los motores GSV y MV de la línea STW manejando información relevante desde el punto de vista de los integrantes del equipo de cada departamento.

        Después de que el equipo realizo el análisis de la situación actual del proceso de la línea se concluyó lo siguiente en cuanto al el proceso de la línea STW.

Descripción del proceso de producción

Cambio de Modelo.

• Se cuentan con 4 máquinas enbobinadoras (A04) pero solo trabajan 3.
• Se cuenta con 4 máquinas ecualizadoras (A03)pero solo trabajan 3
• Se cuenta con 4 hornos de glue (R029 pero solo trabajan 3

La razón por la que solo corren tres máquinas es porque una maquina se queda programada siempre para el modelo GSV y otra en el modelo MV esto para agilizar y disminuir el tiempo por cambio de modelo.

• Se cuenta con dos máquinas troqueladoras (A01) pero solo trabaja una para cada modelo.
• Se tiene dos máquinas E-ring (A07) una para cada modelo

Esto también para disminuir el tiempo de cambio de modelo, el tiempo actual es de 1 hora con 30 minutos más el tiempo de liberación por parte de procesos y calidad de 20 minutos.

Cuellos de Botella.

Los cuellos de botella que se presentan en la línea son causados porque las operaciones son complicadas lo que afecta la agilidad del operador y requieren de un tiempo mínimo de proceso en máquina y son los siguientes.

• (A08) Maquina balanceadora: en esta operación el operador coloca la armadura en la máquina para observar los ángulos y gramos en los que debe colocar masa Epoxyca  cabe mencionar que los ángulos se identifican basándose en una marca con un plumón y los gramos es en base a la experiencia del operador.
• (A09) Horno de epoxy: El proceso de orneado dura 5 minutos para cada armadura, se abre cada 30 segundos para colocar las nuevas armaduras que salen del proceso anterior (A08) como este se tarda bastante tiempo por lo general el horno no está trabajando al 100% de su capacidad.

Embarques.

Los embarques son semanales para ambos clientes los jueves para Nissan y los sábados para General Motors lo que permite que media semana se trabaje en un modelo ambos turnos y  la otra media semana en el otro modelo, si se trabajara al 97% se cumpliría con la demanda actual el otro 3% es para generar stock de seguridad.

...