Macrooscopia

UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DEPARTAMENTO DE MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN

LABORATORIO DE MATERIALES

Práctica N°: ______________________

Título de la práctica: Ensayo de tracción

Nombre y Apellido: Gregori R Maduro H.

Cédula de Identidad: ___20.031.461____

Profesor: _______ Anahí Santeliz______

Preparador: ________________________

Sección:______________58____________

Observaciones:______________________

29/11/2012

INTRODUCCIÓN.

El estudio macroscópico de piezas metálicas se realiza para obtener datos de la estructura interna, características y defectos que se producen en los metales durante los diferentes procesos por los que pasan. Cabe destacar que estos se realizan a simple vista o como máximo un aumento de 10X que se puede obtener con una lupa o también mediante un ataque químico realizado al material con el fin de revelar su macroestructura, como lo es el método de Bauman, prueba que se utiliza para determinar como el azufre se distribuye sobre el acero. La superficie cuya impresión interesa debe estar razonablemente desbastada y limpia de materias extrañas suciedad y grasas. Las probetas utilizadas en esta prueba son de varias formas y tamaños, pero siempre se rigen a los estándares requeridos. [1]

Este estudio permite buscar las causas de falla de algunos componentes como también evaluar la calidad del material. El procedimiento para este estudio es el siguiente: recolección de la muestra, inspección visual, corte y embutición de la probeta, desbaste y pulido, ataque químico y análisis. [2]

Existe una variedad de defectos o características que pueden presentar los materiales según sean los procesos a los cuales estuvieron sometidos entre los cuales se pueden mencionar:

Estructura columnar: Las fundiciones de aleaciones metálicas pueden presentar estructuras de granos completamente equiaxiales. Otra estructura más compleja que se observa frecuentemente en fundiciones es aquella compuesta por ambos tipos de granos. Esta forma de solidificación mezclada ocurre si los granos equiaxiales pueden nuclear y crecer en el líquido adelante del avance del frente columnar, resultando en una transición de la zona columnar a la zona equiaxial central. El crecimiento equiaxial central requiere de la existencia de pequeños cristalitos, o núcleos en el líquido, durante el enfriamiento. [3]

Estructura dendrítica: se da cuando la velocidad de crecimiento de un cristal en un metal fundido es diferente en cada una de las direcciones cristalográficas, da un lugar a un proceso dendrítico. Al solidificarse el metal, se comienza a formar una serie de núcleos orientados al azar y el crecimiento de los núcleos ocurre en diferentes direcciones a velocidades constantes, originándose esqueletos cristalinos semejantes a hojas de helechos o abetos.[1]

Segregación: La segregación viene agravada por la acción enfriadora del molde y una mala eliminación de sulfuro. Las primeras porciones en contacto con el molde se solidifican relativamente puras, mientras que las porciones centrales, las cuales son las ultimas en solidificarse, son más ricas en los constituyentes de punto de solidificación más bajos. [5]

Rechupe: Es una cavidad o hueco que se produce en el interior del lingote, debido a que cuando se vierte el metal fundido en el molde, este comienza a solidificarse desde el exterior hacia el interior del lingote, y como el volumen del metal fundido es mayor que el del metal sólido, el metal se contrae exteriormente y su interior cuando empieza a contraerse comienza a formarse un hueco o una cavidad en el centro del lingote, debido a esta contracción. Generalmente ocurre en la porción del lingote superior y central. Para evitar los rechupes internos la lingotera debe poseer la boca superior de mayor tamaño que la boca inferior, así el rechupe se forma en la parte superior del lingote, o comprimiendo el lingote cuando se esta solidificando con grandes prensas hidráulicas. El volumen del rechupe es mayor cuanto mayor es el volumen del lingote, aunque no tiene una relación constante. Las partes que tienen este rechupe son inutilizables, pues las superficies no se pueden soldar y por lo tanto las piezas construidas por esa parte del acero resultan quebradizas y aún peligrosas.

Porosidades: son acumulaciones de gases acumulados en el material líquido que al ser vertido en el molde quedan atrapados y no salen adecuadamente, formándose burbujas en el interior del metal. Las porosidades del centro tienen forma redondeada y hacia los alrededores alargadas llamadas sopladuras. [6]

Grietas o fisuras: las grietas en una pieza pueden ser superficiales, originadas generalmente por laminación defectuosa, por incrustaciones de óxidos en la superficie durante el tratamiento mecánico, o por defectos superficiales del lingote. También se presentan en una pieza grietas de rectificado producidas por el desbaste y ratificación de la superficie en su terminación, o en algunos casos por calentamientos locales debido a operación mecánica en la terminación de piezas. [1]

Soldaduras: En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura. En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión, alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas por los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares. Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se aporte excesivo calor. [4]

Líneas de fluencia: no es un defecto. Se forma cuando el lingote original presenta segregaciones o dendritas (o ambas) cuando se deforman estas impurezas se forman en líneas paralelas. Estas líneas son llamadas líneas de fluencia. Nos sirven para identificar el proceso que se utilizó para obtener la pieza final. [1]

OBJETIVOS

2.1 Objetivo General.

Observar cuidadosamente las piezas y determinar que tipo de defecto poseen mediante la visualización simple

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