Mantenimiento De Confiabilidad

INTRODUCCION

RCM

En la industria en lo general:

o Las fallas de los equipo se deben a la mala calidad de fabricación y de diseño, y causas ajenas, un gran porcentaje es debido al diseño inadecuado e incorrectas condiciones operativas.

o Mal o nulo mantenimiento, malas condiciones de manejo, malas condiciones de almacenamiento etcétera.

Causas consideradas como operativas además, exigen un cambio de diseño en la maquinaria y equipos para eliminar en el futuro los problemas, este cambio puede ir desde un sistema ergonómico en la operación de los mismos.

Modificaciones al diseño de la maquinaria y equipos, hasta los tiempos de rotación del personal en la línea. O bien el diseño de un nuevo sistema de producción.

Una técnica útil en la confiabilidad es la metodología del mantenimiento productivo total, TPM. Esta metodología es un sistema de producción.

El TPM no es una nueva forma de hacer el mantenimiento de los equipos, o para mejorar la eficiencia del mantenimiento, si así fuera, se llamaría sistema dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra total indica toda la organización y la palabra productivo, significa sistema de producción.

El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM), requiere también de un involucramiento total, y por consecuencia de un sistema de producción.

RCM transforma la relación entre el personal involucrado, la operación en sí misma y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión.

DESARROLLO

El mantenimiento a tenido evolución cronológica caracterizada por una metodología especifica.

El mantenimiento ha recibido brillantes aportes provenientes del campo de la estadística y de la teoría de la confiabilidad. El mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha activado los mejores planteamientos dentro del mantenimiento.

La implementación del Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM) requiere de una planeación completa y de un “Comprar” por toda la organización para tener éxito.

El RCM tiene su origen en la aviación, en la actualidad está siendo adoptado principalmente en plantas de proceso continuo, dado la complejidad de sus sistemas productivos.

Sin embargo. El RCM está teniendo un gran impulso en implementaciones en todo tipo de industria, esto se debe principalmente a los beneficios que se obtienen.

Cuando una industria tiene ya implementado el Mantenimiento Productivo Total, podemos decir que esta ya preparada para la adopción del RCM.

Es posible implantar el RCM desde cualquier etapa de los distintos mantenimientos, pero en este caso el tiempo de implantación seria más prolongado. Esto se debe al requerimiento de tener técnicas implementadas de mejoramiento.

Por último, implemente el RCM bajo una asesoría especializada, por toda la capacitación que implica y porque ingeniería tiene que cubrir muchas horas en la preparación. De los nuevos métodos de trabajo.

Cuando logre su implementación su industria en lo general disfrutara de alta disponibilidad de todas sus instalaciones.

Algunos diccionarios definen “mantener “como la causa para continuar o para permanecer en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto que el mantenimiento significa la preservación de algo.

Reliability Centered Maintenance; Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto personal.

El RCM: 7 PREGUNTAS BASICAS.

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la componen. Antes de que se pueda explora esta relación detalladamente, es necesario que tipo de elementos físicos existen en la empresa, y decidir cuáles son las que deben estar sujetas al proceso de revisión de RCM. En la mayoría de los casos. Esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo sino existe ya uno.

Ayudado con las siguientes 7 preguntas básicas.

• ¿Cuáles son las funciones?

• ¿De qué forma puede fallar?

• ¿Qué causa que falle?

• ¿Qué sucede cuando falla?

• ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?

• ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?

El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:

• Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

• Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

• Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

• Selección del sistema y documentación.

• Definición de fronteras del sistema.

• Diagramas funcionales del sistema.

• Identificación de funciones y fallas funcionales.

• Construcción del análisis modal de fallos y efectos.

• Construcción del árbol lógico de decisiones.

• Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas

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