Baja en la eficiencia relativa de Producción

INDICE

INDICE 2

IDENTIFICACION DE LA PROBLEMÁTICA DEL CASO 3

IDENTIFICAR 4 CAUSAS POTENCIALES DE LA PROBLEMÁTICA 4

Aumento en la Variedad de Diseños y Nuevos Modelos 4

Ampliación del Mercado 4

Controles de Calidad 4

Automatización de los Procesos 4

IDENTIFICACION DE LA PROBLEMÁTICA DEL CASO

Después de leer el caso concluimos que la problemática es:

Baja en la eficiencia relativa de Producción

“La eficiencia relativa de producción bajó significativamente al 85%. Esta cifra, que Friesen observó muy de cerca, media la cantidad de autos actualmente ensamblados en proporción a la cantidad de que pudieron haber sido fabricados sin paros en la línea. Había en estado en un 95% cuando la había visto por última vez a principio del mes. Esta caída de 10 puntos significaba un déficit de 45 autos por turnos, que tenían que ser repuestos con tiempo extra.”

IDENTIFICAR 4 CAUSAS POTENCIALES DE LA PROBLEMÁTICA

Aumento en la Variedad de Diseños y Nuevos Modelos

Al ampliar la variedad de diseños y nuevos modelos de autos y camionetas junto con la variación de colores se generaron nuevos problemas que interrumpían las líneas de producción, especialmente con los diseños y colores de los asientos ya que estos eran fabricados por una empresa externa y no siempre coincidían con las órdenes de pedido.

Ampliación del Mercado

TMM fabricaba únicamente Camrys, cuyo destinos estaban limitados a Norteamérica y Europa, al ampliar su mercado a nivel mundial y medio oriente provoco aumento en la demanda de vehículos, se buscó una solución la cual gatilló la necesidad de apertura de nuevas sucursales en otros países, sin embargo estas no funcionaban con los mismos estándares y alineamiento que las iniciales, lo que generó una perdida en los estándares de calidad, descuidos y desorden de los procesos.

TMM de Japón se creó la política de utilizar los criterios y poder lograr un tipo de auto con más accesibilidad para el país bajando los costos.

Controles de Calidad

La exhaustiva tarea y los altos estándares de los controles de calidad provocaron en las líneas de producción constantes interrupciones creando un cuello de botella y un desorden en las líneas automatizadas de procesos, descoordinando la línea de producción al momento de detectar los defectos y fallas, provocando retrasos.

Automatización de los Procesos

La automatización

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