Balotario de preguntas de Mantenimiento

1. ¿Cuál de las siguientes definiciones no es un tipo de mantenimiento?

1. Preventivo
2. Correctivo
3. Autónomo
4. Planificado
5. Predictivo

1. ¿Cuál es la función del mantenimiento?

1. Producir bienes en el menor tiempo
2. Garantizar el funcionamiento de los equipos e instalaciones
3. Cambiar repuestos averiados
4. Realizar trabajos cuando es requerido
5. Planificar la producción

1. ¿Qué son las operaciones de mantenimiento?

a. Las ordenes de trabajo

b. Todos los  trabajos planificados

c. Paso a paso de la ejecución de la tarea

d. Los trabajos ejecutados por los técnicos de mantenimiento

e. Las operaciones de producción

1. ¿Qué es un inventario de mantenimiento?

a. Todos los equipos de almacén

b. Los equipos de stand by

c. Todos los equipos de planta 

d. Todos los repuestos de almacén

e. El listado de las instalaciones

1. ¿A que nos ayuda el inventario de equipos?

a. Planificar mantenimiento

b. Tener los datos a la mano

c. Saber la cantidad de equipos tengo

d. Compra de repuestos

e. El listado de las instalaciones

1.  ¿Qué es la gestión de mantenimiento?

1. La gestión es un conjunto de actividades coordinadas para controlar una organización.
2. La gestión de las ordenes de trabajo.
3. La gestión del personal.
4. La gestión de los mantenimientos programados.
5. La gestión de la calidad

1. ¿Cuál son los pasos de gestión empresarial?

1. P= Plan(planificar), D= Do (hacer), C= Check(Verificar), A= Act(Actuar)
2. P= Plan(planificar), W= Work (Trabajar), C= Check(Verificar), A= Act(Actuar)
3. P= Plan(planificar), A= Act(Actuar)   D= Do (hacer), C= Check(Verificar),
4. P= Plan(planificar), D= Do (hacer), A= Act(Actuar) ,C= Check(Verificar),
5. C= Check(Verificar), P= Plan(planificar), D= Do (hacer), A= Act(Actuar)

1. ¿Bajo qué enfoque es el proceso de gestión y mantenimiento?

1. Insumos y repuestos
2. Subsistema de conversión
3. Resultados
4. Proyectos
5. Reparaciones mayores

1. ¿En qué consisten los procesos de direccionamiento?

1. Son los encargados de planificar las ordenes mantenimiento
2. Son los procesos de análisis predictivo
3. Procesos para la mejora continua
4. Todos los procesos  de control
5. Son los encargados de la planeación estratégica de mantenimiento.

1. ¿En qué consisten los procesos de apoyo?

1. Son los que constituyen la base que soporta todas las estrategias.
2. La logística de materiales
3. Recursos humanos
4. Financiero
5. Proveedores

1. ¿Cuál  es el elemento de control de mantenimiento?

1. Control ingreso y salida del personal
2. Gastos de materiales
3. Indicadores de mantenimiento
4. Control de insumos
5. Es la orden de las actividades del trabajo.

1. ¿Qué es auditar en mantenimiento?

1. Es mejorar la competitividad de las empresas.
2. Revisar los resultados obtenidos
3. Encontrar fallas en los procesos
4. Dialogar con los auditados como les va en el trabajo
5. Poner castigos

1. ¿Cuál no es un aspecto de la auditoria de mantenimiento?

1. Atención (lugar)
2. Frecuencia
3. Extensión y alcance
4. Resultados
5. a,b y c

1. Las auditorias de mantenimiento se clasifican en:

1. Periódicas, eventuales , detalladas
2. Internas, externas, sistemáticas
3. Internas, externas
4. Internas,  periódicas , detalladas
5. Internas, externas, sistemáticas, periódicas, eventuales , detalladas y por pruebas

1. ¿Cuál no es un  principio de gestión de la calidad?

1. Enfoque al proveedor
2. Liderazgo
3. Participación personal
4. Enfoque de proceso
5. Mejora la continua

1. ¿Cuáles son las etapas de la auditoria?

1. Inicio de la auditoria, Realización de las actividades, Análisis de los resultados
2. Inicio de la auditoria, Análisis de los resultados, Realización de las actividades
3. Inspecciones iniciales, Realización de las actividades, Análisis de los resultados
4. Inicio de la auditoria, Realización de las actividades, Análisis de los resultados, Entrega de recomendaciones.
5. P= Plan(planificar), D= Do (hacer), C= Check(Verificar), A= Act(Actuar)

1. ¿Cuál no es un  beneficio de la auditoria?

1. Fomenta el desarrollo
2. Proporciona la información
3. Proporciona  penalidades y castigos
4. Permite mejor continua de la calidad
5. Propicia el trabajo de equipos

1. ¿Cuál no es un  tipo de mantenimiento?

1. Mantenimiento preventivo
2. Mantenimiento correctivo
3. Mantenimiento predictivo
4. Mantenimiento  por etapas
5. Mantenimiento mejoramiento

1. ¿Qué es el mantenimiento preventivo?

1. Mantenimiento para  anticipar fallos
2. Mantenimiento para corregir
3. Mantenimiento de inspección
4. Lubricación de equipos
5. Limpieza de equipos

1. ¿Qué es el mantenimiento correctivo?

1. Mantenimiento para anticipar fallos
2. Mantenimiento para corregir fallos
3. Mantenimiento de inspección
4. Lubricación de equipos
5. Limpieza de equipos

1. ¿Qué es el mantenimiento predictivo?

1. Mantenimiento para anticipar fallas
2. Mantenimiento para detectar fallas
3. Mantenimiento para la inspección
4. Lubricación de equipos
5. Limpieza de equipos

1. ¿Qué es el mantenimiento productivo?

1. Mantenimiento para anticipar fallas
2. Mantenimiento para detectar fallas
3. Mantenimiento para la inspección
4. Mantenimiento para la mejora continua
5. Limpieza de equipos

1. ¿Cómo contribuye el área de mantenimiento en el desarrollo del proceso productivo y en la mejora de la productividad?

1. Asegurando la confiabilidad de los equipos y máquinas.
2. Identificando el punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción.
3. Concentrándose en la parte operativa y no de gestión.
4. a y b
5. b y c

1. ¿Por qué hacer mantenimiento?

1. Porque las máquinas son antiguas.
2. Porque tiene influencia decisiva para que la empresa cumpla una cantidad de productos, con una calidad determinada, en la oportunidad requerida, a un costo mínimo.
3. Porque repara averías cada vez que lo soliciten.
4. Por que tenemos  que trabajar
5. Porque disminuye las fallas y aumenta la confiabilidad en el proceso productivo.

1. ¿Por qué un alto porcentaje de la maquinaria y equipos de las empresas industriales de los países en desarrollo, no se renuevan conforme a su depreciación?

1. No contar con los indicadores necesarios para explicar y justificar la frecuencia de intervenciones de mantenimiento y sus costos.
2. Falta de parámetros comparativos para tomar decisiones de renovación de equipos y el uso de tecnología actual.
3. No efectuar las aplicaciones convenientes de los estudios que sustentan la gran importancia del mantenimiento y consecuentemente los mejores niveles de utilidad en las empresas.
4. a y b
5. a,b y c

1. ¿Cuáles son los riesgos de hacer mantenimiento?

1. Pérdida económica para el área de mantenimiento.
2. Que se interrumpa el proceso productivo.
3. Obtener productos de mala calidad.
4. Que la empresa no cumpla con entregar una cantidad de productos, con una calidad determinada, en la oportunidad requerida y a un costo mínimo.
5. Retrabajos

1. Suponga que usted es jefe de un área de mantenimiento que atraviesa por problemas de baja productividad y la motivación de sus trabajadores está afectada. ¿Qué debiera hacer al respecto y por qué?

1. Motivarlos para que recobren la fe.
2. Pedir ayuda económica urgente a la gerencia.
3. Analizar las causas de estos problemas y en base a ello buscar alternativas de solución.
4. Reducir el número de personal
5. Cambiar al personal

1. Denominamos Mantenimiento centrado en la fiabilidad al proceso que se caracteriza por una de las siguientes tareas; ¿cuál?

1. Ejecutar las tareas requeridas en una Orden de Mantenimiento
2. Analizar y responder a las siete preguntas clave, para cada parte de una instalación productiva
3. Fijar la oportunidad de realización de tareas preventivas.
4. Informar al Jefe de Mantenimiento sobre el avance de las tareas de mantenimiento preventivo.
5. Planificar, hacer, inspeccionar , actuar

1. ¿ Cuál no es una  pregunta clave del proceso RCM ?

1. De qué forma puede fallar cada función?
2. Cuáles son los repuestos de cada parte de la instalación?
3. Qué sucede si no se pueden prevenir los fallos?
4. Cuáles son los modos o causas de los fallos?
5. Qué acciones podemos adoptar para prevenir los fallos?

.

1. Los dispositivos de seguridad no funcionan cómo :

1. Llamar la atención del operador cuando existe un estado anormal
2. Detener el equipo cuando se alcanza un nivel de fallo inminente
3. Eliminar o reducir los efectos de un fallo.
4. Anular una función de seguridad que ha fallado.
5. Prevenir la existencia de situaciones peligrosas.

1. Cuáles de los siguiente no es  fuente de conocimiento de modos o causas de fallos?

1. La información del fabricante del equipo.
2. El personal que trabaja directamente con el equipo.
3. El personal del Dto. de Compras de Materiales y Servicios.
4. Los antecedentes e historial técnico y bases de datos.
5. El gerente de la planta

1. Cuáles de los siguientes factores no es  considerado para determinar el nivel de riesgo de un fallo?

1. Detectabilidad.
2. Calidad
3. Factores operacionales.
4. Probabilidad de ocurrencia.
5. Severidad.

1. Indique el orden correcto del análisis de toma de decisión.

Ejerce un efecto adverso directo sobre la producción?

Tiene consecuencias sobre la S. S y M.A.?

En circunstancias normales se manifiesta en forma evidente?

Sus consecuencias no afectan a la producción

1. El MTBF dice qué paradas son las más frecuentes para un proceso, y el MTTR cuáles son las más graves.

1. MTBF es el acrónimo de las palabras inglesas

Mean Time Between Failures, o tiempo medio entre fallos.

[pic 1]

1. El MTBF es el tiempo medio entre cada ocurrencia de una parada específica por fallo (o avería) de un proceso, o en otras palabras, la inversa de la frecuencia con que ocurre cada parada. El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en inglés (Mean Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo promedio en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio que transcurre entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la siguiente manera:

[pic 2]

1. Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)
2. El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en inglés (Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado que un equipo estará parado mientras es reparado. Se obtiene de la siguiente manera:

1. MTTR es el acrónimo de las palabras inglesas Medium Time To Repair, o tiempo medio hasta haber reparado la avería.
2. ¿Qué es el OEE ?

1. La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en inglés (Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso que requiere de información diaria del proceso.

 ¿Cómo se calcula el OEE?

Las siguientes, son las fórmulas utilizadas para el cálculo del OEE:

[pic 3]

1. ¿Cómo interpretar el valor del OEE?
2. El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoración cualitativa, muchos expertos coinciden en la siguiente relación:

0% - 64%        Deficiente (Inaceptable).        Se producen importantes pérdidas económicas. Existe muy baja competitividad.

65% - 74%        Regular.        Es aceptable solo si se está en proceso de mejora. Se producen pérdidas económicas. Existe baja competitividad.

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