¿Cómo aumentar la productividad organizacional mediante la Metodología Lean Manufacturing?

¿Cómo aumentar la productividad organizacional mediante la Metodología Lean Manufacturing?

Históricamente la visión del ser humano ha estado enfocada al consumo de bienes y servicios, y por supuesto, a aprovechar al máximo los recursos con los que cuenta, evitando de esta manera desperdicios y reprocesos, como seres individuales y en comunidad. Esta perspectiva sigue haciendo parte de la actualidad tanto en los individuos, en sociedad y en las empresas de las que hacen parte, pero ¿es posible, como organización, optimizar los recursos en su cadena productiva integrando calidad, servicio y eficiencia?

Las organizaciones están compuestas por núcleos de personas que son dirigidas con un propósito: ser competitivas dentro de la actividad en la que se desenvuelven; lo que implica una concienzuda tarea al momento de alinear equipos, porque existen diferentes factores motivacionales que, no siempre permiten obtener los resultados deseados. Sin embargo, existen modelos y/o filosofías con un amplio espectro de estudio organizacional, los cuales posibilitan a los líderes de cada organización a ordenar, capacitar y dirigir, con el fin de maximizar ganancias, eliminar errores y contribuir a un correcto desarrollo empresarial.

En el año 1902 se empezó a distinguir, lo que es hoy en día, una filosofía denominada Lean Manufacturing, la cual consiste en la mejora de procesos productivos a partir de la reducción de actividades que no generan valor y que, por el contrario, diversifican pérdidas, ocasionando de esta manera despilfarro de recursos y baja productividad. Esta metodología comprende un sistema integrado de principios que facilita la gestión de empresa que logra la perfección.

De lo anterior, es importante resaltar cuáles son y cómo se definen los conceptos básicos que integran a esta filosofía. Como lo mencioné, el Lean, pretende eliminar errores y desperdicios (todo aquello que resta valor al producto o que no es esencial para fabricarlo, incluyendo capital humano); estos consumen tiempo innecesario para realizar el producto, cuestan dinero y no permiten poder entregarlo a tiempo. Por otro lado, está la mejora continua, cuyo enfoque parte de analizar los procesos y revisar continuamente las operaciones, para que de esta manera se puedan realizar adecuaciones y mitigar errores permanentemente. Ahora que los conceptos han sido identificados, es momento de entrar en materia.

De la metodología Lean Manufacturing se desprenden cinco principios fundamentales, los cuales, a través de un correcto estudio y aplicación, facilita a las empresas a fomentar una cultura organizacional orientada al logro. A continuación, los cinco principios que componen el Lean:

1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente

Indudablemente, el cliente es el activo más importante para cualquier organización. Por ende, las empresas deben concentrarse en el sentir de sus clientes, con el fin de determinar cuál es el valor que ellos le dan a sus productos, lo que paralelamente ayuda a identificar cuánto están dispuestos a pagar por estos.

1. Identificar la Cadena de Valor

De la necesidad de cumplir a los clientes, nace el concepto Cadena de Valor; que consiste en el ciclo de vida del producto; es decir, estructurar correctamente cada eslabón de la cadena, desde las materias primas que lo componen, hasta la distribución del producto final, permite una alineación que conlleva a detectar y eliminar errores.

1. Crear Flujo

El objetivo principal de este rubro es garantizar un flujo constante, lo que aduce a la idoneidad operacional. Esto implica localizar cuellos de botella y corregirlos para que no entorpezcan la producción.

1. Sistema Pull

Este principio pretende la planificación de los recursos de fabricación basado en la necesidad del cliente (si el cliente lo requiere, se produce). Este sistema impide la sobreproducción lo que supone reducir el desperdicio de tiempo y materias.

1. Búsqueda de la perfección

El mejoramiento continuo es la clave para conseguir la perfección en un sistema, “se basa en la idea de que, si realizamos pequeñas mejoras de forma continua a lo largo del tiempo, estas pueden conducir a cambios importantes a largo plazo” (Kaizen); para lo cual, es necesario evaluar constantemente el sistema, con el fin de identificar oportunidades de mejora, diseñar planes e implementarlos, conllevando así a eliminar despilfarros en toda la cadena de valor.

Como lo mencioné anteriormente, la filosofía Lean incluye dentro de su proceso la mejora continua como uno de sus tres pilares más importantes, denominado Método Kaizen (kai, “mejora”, y zen: “bienestar”); y su objetivo propone remover ineficiencias y optimizar las actividades que generan valor agregado, además de eliminar tres tipos de desperdicios: las mudas, que es aquel desperdicio que impide el alcance de la excelencia operativa, tales como transporte, inventarios, sobreproducción o defectos. Por otro lado, está el tipo de desperdicio Mura, el cual supone ser una inconsistencia o irregularidad; este desperdicio se enfoca con mayor precisión al balanceo de líneas de producción. Y el tercer tipo es Muri, el cual indica una sobrecarga laboral en máquinas y trabajadores.

En la siguiente imagen, se puede observar la estructura de la metodología Lean Manufacturing. Las tres principales columnas hacen referencia a los pilares que la componen (uno de ellos previamente descrito, Kaizen) y las herramientas que posibilitan su cumplimiento. Esto lo ahondaremos más adelante puntualizando la estructura Lean del modelo Casa Toyota.

Figura 1. Estructura Lean Manufacturing

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Acontecimientos históricos que impulsaron el modelo Casa Toyota

En Japón en el año 1924 Sakichi Toyoda, un inventor y empresario textil, junto a su hijo Kiichiro Toyoda crearon la Tejedora Tipo G, la cual contaba con un sistema que hacía detener inmediatamente la producción una vez se presentara algún defecto; característica que la hizo única y se convirtió en un éxito para la industria. Esta tejedora permitió que una sola persona supervisara los procesos del hilado, lo cual supuso un significante ahorro en costos, eliminación de imperfectos e incremento de la eficiencia productiva.

A partir de esta invención, surge el primer pilar del sistema de producción Toyota: Jidoka. Este rubro traducido al español significa automatización con un toque humano, lo que en términos de la metodología se refiere a que el proceso debe detenerse al descubrir una anomalía, e investigar y resolver la causa del problema inmediatamente es identificada.

Asimismo, nace el segundo pilar que compone al Lean, “el Just in Time utilizado en los procesos de producción de la empresa automovilística Toyota en los años 50, donde a partir de un conjunto de técnicas de fabricación, buscan la mejora de los procesos productivos a través de la reducción de todo tipo de “desperdicios o Mudas”, definidos como los procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios”. (Rajadel Manuel, 2010). En otras palabras, este pilar consiste en producir justo lo necesario en el momento pertinente, de esta manera tanto los materiales necesarios como los productos ya acabados deben encontrarse en el lugar adecuado, en el momento en que sean requeridos y en las cantidades que se precisen (Geinfor, Qué es el sistema just-in-time), logrando así unificar el sistema sin permitirse producir desperdicios.

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