Cadena de suministro caso aplicado Planta Fiat Chrysler Automobile

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Introducción

El proyecto se desarrollara en la Planta Fiat Chrysler Automobile ubicada en la Carretera a Derramadero Km. 1.5, Agua Nueva-Saltillo, Coahuila, México. Tel. (844) 411 25 00

Superficie: 210,872 metros cuadrados.

Productos:

RAM 1500
RAM 2500/3500
RAM Mega Cab
RAM 3500 Chassis Cab
RAM 4500/5500
DX Chassis Cab (mercado nacional).

Inició actividades el 28 de abril de 1995, en Derramadero, alberga el área de manufactura que se divide en tres sectores: carrocería, pintura y ensamble. La planta produce la RAM Club Cab y Quad Cab para exportación. La RAM Mega Cab fue lanzada en agosto de 2005. El DC Chassis Cab inició producción en agosto de 2006. La ganadora del premio 2009, RAM 1500, fue lanzada en el 2008, siguiéndole la completamente nueva RAM Heavy Duty en el 2009. La producción del Chassis Cab 2011 comenzó en el 2010. En Saltillo también se encuentra una planta de estampado satelital.

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Fig.1 Mapa de la Empresa

El presente trabajo está enfocado en los reclamos de cliente, donde se detecta un problema crónico en base a un análisis exhaustivo con la antena de radio, debido a que se reporta faltante o dañada, por lo que se analizara el proceso de la cadena de suministro para detectar las áreas de oportunidad y erradicarlas con las mejoras propuestas. 

Esta problemática genera un impacto negativo en la reputación de la marca, costos de reparación e  insatisfacción del cliente. Por lo que es de vital importancia reducir de forma considerable este defecto, encontrando alternativas de solución de acuerdo a la investigación realizada.  

Enunciado del problema u oportunidad 

Reducción de Reclamos de Cliente por problemas de abastecimiento y calidad del componente Antena de Radio en las Unidades RAM. 

Objetivos del proyecto 

Eliminación al 100% de condiciones de antenas faltantes y dañadas a 0 condiciones  en el KPI 1MIS (Métrico de los reclamos de cliente, garantía de 1 mes). Lo que conlleva: 

• Satisfacción del Cliente 

• Ahorro de costos por reparaciones 
• Mejora en los KPI externos e internos de la planta CFA (Customer Focus Audit), DRUN (Direct Run Loss), 1MIS (Garantia de un mes)

 Importancia del problema

Como menciona Slone y colaboradores en 2012 “Toda nueva estrategia exige nuevas formas de actuar, y las mediciones deben respaldar estas nuevas conductas. Ningún otro comportamiento es más importante para la excelencia de la cadena de suministro que el hecho de que todas las funciones/departamentos reme al unísono en la misma dirección para contribuir a generar un beneficio económico a través de servir a los clientes sin fallo el menor costo y la menor inversión en activos que sea posible” (p.56). Lo que se espera en este proyecto es primordialmente  aplicar los conocimientos adquiridos durante el curso de la manera más eficiente, así mismo el desempeño de trabajo en equipo y la oportunidad de conocer procesos ajenos al que laboramos actualmente, con la finalidad de aplicar estrategias o ideas de benchmarking que actualmente conocemos  para la aportación del proyecto, debido a que se tendrá una visión diferente por cada integrante, que iremos moldeando para el desarrollo de la investigación, alineados al objetivo del proyecto.

A través de videos ilustrativos hemos conocido el proceso y el problema a mejorar, la importancia de encontrar una solución al problema en la planta FCA de Saltillo, Coahuila impactará en un comienzo en un ahorro de gastos que quizás son innecesarios de reprocesos para la empresa, disminuyendo considerablemente el número de quejas de clientes inconformes y a su vez permitirá que los toda la cadena de suministro no tenga ninguna falla en este punto. Es por eso que el equipo ya generó una lluvia de ideas sobre cuáles podrían ser algunas de las causas del problema planteado en un inicio. La visión que la compañía maneja es: Producir camiones con la más alta seguridad, calidad y confiabilidad al mercado, tomando siempre en cuenta la voz y voto del cliente final (FCA, 2016), por lo tanto, este proyecto impactara directamente en la calidad del producto.

Limitantes del estudio 

• Diseño.  La antena no tiene contemplados cambios de diseño próximos. 
• Visitas agencias extranjeras con el fin de investigar el proceso de entrega.   
• Ubicación geográfica de cada integrante del equipo.
• No existe permiso alguno para entrar a la planta como visitantes y presenciar físicamente el proceso por parte del equipo.
• Datos confidenciales de la planta de FCA tanto de proceso, recurso humano y económico (no podríamos tener acceso completamente a toda la información).
• Tiempo, es decir si no funcionan nuestras propuestas en campo, la duración del proyecto quizás no permita entregar una solución aplicada.
• Conocimiento técnico automotriz de los integrantes del equipo

Suposiciones para las causas del problema.

• El empaquetado de la antena no es el adecuado.
• El manejo del empaquetado durante el proceso, es riesgoso para la calidad de la antena.
• El proceso actual permite la generación de riesgo de daños
• El material no es inspeccionado al recibo de cada etapa por lo que se fuga hasta el cliente final.
• Probablemente exista rotación de personal continua, generando falta de habilidad en la operacion

Suposiciones para la solución del problema.

• En caso de requerir un cambio de diseño, se mandara a evaluar a ingeniería del producto  para la validación del mismo. 
• En caso de implementar un empaquetado diferente o  un outsourcing para el suministro de  la antena, se evaluara el costo beneficio para la validación del mismo. 
• En caso de cambiar el proceso de suministro se evaluara con personal involucrado para la validación y la efectividad del cambio.

Metodología a seguir en el proyecto

La metodología que se empleara es bajo el estándar de la planta para la realización de proyectos, denominada KAIZEN. 

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra organización y  tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primer ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de kaizen. 

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